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主要生產藥用玻管、中性硼硅玻璃安瓿/小瓶、低硼硅玻璃安瓿/小瓶、低硼硅管制口服液體瓶等產品。現擁有14條國際先進的拉管生產線，70余臺國際先進的制瓶機，年產各類安瓿/管制瓶32億支，藥用玻管（精品7.0）30000噸。

產品詳細介紹用途：用于提取塊狀物 用途：用于夾持試管加熱 用途：用于液體流通管道的開關。

系統的組成與功能 充填環管試驗設備主要由：計量系統、配料系統、攪拌系統、泵送系統、檢測系統、管路系統和試驗自動控制系統等子系統組成。 在充填環管試驗過程中，系統進行充填材料自動配比，料漿濃度、料漿流速、料漿流量、料漿密度、料漿溫度以及塌落度、泌水率及粘稠度等料漿流動參數及特性的測試工作。并在實驗測試數據基礎上，可自動繪制出各參數之間的關系曲線，進行分析和文章的編寫，本套試驗系統是進行礦業工程領域研究與分析重要的基礎設備。 系統已在中國礦業大學、北京科技大學、華北理工大學、山東科技大學、江西理工大學、武漢理工大學等高校制作完成。 系統的主要特點 監控系統：膏體填充料漿環管試驗設備，自動控制系統是攪拌設備的核心控制部件，系統是由上位控制計算機單元，可編程控制器（PLC）單元等組成的分布式計算機控制系統，各單元之間利用RS232標準串行口進行通訊，系統能夠自動完成各個工作環節的工作狀態控制，配料計量，攪拌等試驗工藝過程。 溫度測量：溫度傳感器安裝在管道上，測量的流體溫度通過溫度變送器轉換成毫伏電信號，傳到PLC 控制器，轉換成數字信號，通過上位機顯示溫度數值。 管道填充料密度：采用核密度計，安裝在環管系統中，進行相似模擬材料密度的檢測。 管道壓力測量：采用隔離壓力變送器，安裝在管道上。檢測的壓力大小，通過變送器轉換成1~5VDC的模擬信號，傳到PLC控制器，轉換成數字信號，通過上位機顯示壓力數值和曲線。 管道阻力測量：通過測量流體在一段管道里的壓差來表示，采用隔離式遠傳差壓變送器，安裝在一段管道上的兩端，測量兩點的壓力差。通過變送器轉換成1~5VDC的模擬信號，傳到PLC 控制器，轉換成數字信號，通過上位機顯示數值與曲線。 料漿流量測量：安裝在管道末端測量流體在管道里的流速，通過流量計采集信號并轉換成1~5VDC的模擬信號，傳到PLC 控制器，轉換成數字信號，通過上位機顯示流量數值與曲線。

本發明公開了一種無需管棚工作室的注漿組合管棚結構，管棚包括多根軸向延伸并徑向切入隧道拱頂的注漿管，該注漿管包括位于隧道開挖輪廓線外部并埋設在隧道拱頂的鋼管，以及位于隧道開挖輪廓線內部并探出隧道拱頂的非金屬硬質管；鋼管與非金屬硬質管通過對接接頭同軸固定連通，且鋼管與非金屬硬質管的外壁上均間隔開設有多個泄漿孔；注漿施工時，注漿管內軸向插入有多根不同長度的排氣溢漿管，該排氣溢漿管分別由非金屬硬質管軸端插入至注漿管不同深度。本發明旨在通過優化管棚結構簡化施工流程，無需構建管棚工作室及導向墻，可以極大提高施工效率，同時保護了TBM的安全。

曲折波導行波管是傳統螺旋線和耦合腔行波管的折中，具有較寬的工作帶寬和較大的功率容量，在毫米波和太赫茲頻段具有獨特的優點。為了進一步提高器件的性能，研制了新型慢波結構，以及毫米波段新型慢波結構真空電子器件。研制成功的Q波段連續波曲折波導行波管突破了高效率曲折波導慢波結構設計、加工與裝配、大電流密度電子槍、大功率連續波輸出等關鍵技術，實現了大功率輸出。 曲折波導慢波結構 Q波段連續波曲折波導行波管應用于衛星通信、電磁干擾等裝備系統中。

該軋機屬機電一體化產品。開式工作機架采用了環孔型軋輥對管坯進行長行程軋制，行程長度與德國SKW－75－VMR軋管機相同。 回轉送進機構由原來復雜的機械傳動改為簡單可靠的電氣傳動完成，由于自行開發的電控系統采用獨有技術解決了管坯送進量準確、穩定和回轉角度任意可調的難題，大大簡化了機械傳動的調整、維護，不僅明顯降低了機械傳動中的剛性沖擊和噪音，也大大減少了使用和維護成本。 由于該軋機可實現正、反向無扭回轉，出料系統中設置了由水平料槽、卷取機、料筐裝置等組成的直線在線卷取系統，實現邊軋制邊卷取，從而大大節省了車間占地面積。 本軋機是在吸收了國內外SKW―VMR、LG―GH、XЛT 等系列軋管機的基礎上采取洋為中用，新老結合的方式，自主研制開發的新型冷軋管機。

本項目產品目前超級電容器的致命缺陷，創新構建了以改性的碳納米管(CNTs)為骨架，在此基礎上合成以CNT為納米莖、片狀納米鎳基多元氧化物為枝葉的三維納米結構材料。由該材料體系結構作為超級電容器正極材料時，CNT形成一維電子“快速通道”，在充放電過程中，電荷能通過CNT快速通道進行超高速交換。而片狀納米鎳基氧化物具有巨大的表面積兼有非常強的電化學活性，使其贗電容效應的極具顯著。該材料體系結構的另外一重大優點為在電容器制備過程中可以高效地避免納米材料很容易出現的團聚現象，可以保證該三維納米結構能獲得最大的比表面積，從而使能量密度大大提高。因而，由該納米三維結構電極材料制備的超級電容器可以獲得了非常大的比電容、很大的能量密度和非常高的功率密度；更特別地，充電時間遠小于鋰離子電池和鉛酸電池，在充電設備允許情況下，充電時間可以減小到2分鐘以內；循環壽命也高于鋰離子電池10倍以上；并且該超級電容器具有非常高的可靠行，制備和使用都非常環保和安全。該項目產品不僅僅可以廣泛應用于原有的電容器應用領域，更特別地，可以代替現有巨大市場規模的鉛酸電池和鋰電池等二次電池而可廣泛應用于電動自行車、新能源汽車、電站儲能、工業電動運輸裝置、電動工具、便攜式電子設備、通訊基站的備用電源、軍事裝備（單兵備用電源、瞬時大推力陸用裝備、無人機、空間飛行器等）等，具有千億級的市場規模。 技術指標： ？ 能量密度：30-80Wh/kg（目前商業超級電容器的最高僅為8Wh/kg） ？ 功率密度：2-20kW/kg ？ 充電時間：小于5分鐘 ？ 循環壽命：大于5000次 項目產品的技術和性能優勢： ？ 超大的電容量：比傳統電容器容量高6個數量級，比現有商業化的超級電容器的比能量高10倍，已經超過鉛酸電池的能量密度。 ？ 超高功率：比鋰離子電池的功率密度高兩個數量級以上。 ？ 充電速度快：比鋰離子電池快10倍以上。 ？ 更長的充放電循環使用壽命：比鋰離子電池的壽命高1個數量級以上。 ？ 具有免維護：可隨時淺充、滿充和過充電、淺放電、全放電，對電池不會損害，無記憶效應。 ？ 高可靠性：超級電容器從生產至使用過程中，均不會出現鋰離子電池爆炸問題，即使在嚴重擠壓和高溫下也是安全可靠的。 ？ 環保無污染：從生產、使用到報廢回收，均不存在污染，是典型的綠色產品。 ？ 生產成本低，生產工藝兼容性好：電極材料的制備工藝兼容常規材料的制備工藝；電容器的制備工藝可以完全兼容鋰離子電池的生長設備，但工藝要求更加簡單。

曲折波導行波管是傳統螺旋線和耦合腔行波管的折中，具有較寬的工作帶寬和較大的功率容量，在毫米波和太赫茲頻段具有獨特的優點。為了進一步提高器件的性能，研制了新型慢波結構，以及毫米波段新型慢波結構真空電子器件。研制成功的Q波段連續波曲折波導行波管突破了高效率曲折波導慢波結構設計、加工與裝配、大電流密度電子槍、大功率連續波輸出等關鍵技術，實現了大功率輸出

該項目產品不僅僅可以廣泛應用于原有的電容器應用領域，更特別地，可以代替現有巨大市場規模的鉛酸電池和鋰電池等二次電池而可廣泛應用于電動自行車、新能源汽車、電站儲能、工業電動運輸裝置、電動工具、便攜式電子設備、通訊基站的備用電源、軍事裝備（單兵備用電源、瞬時大推力陸用裝備、無人機、空間飛行器等）等，具有千億級的市場規模。

1 研究背景 1.1 高壓力、大直徑和高可靠性的非金屬壓力管道需求迫切 管道作為五大運輸方式之一，是輸送石油、天然氣、飲用水等重要能源和資源的主要手段，對國民經濟的發展和穩定至關重要，被稱為國民經濟的“生命線”。我國壓力管道發展迅猛，應用規模不斷增大，在石油、天然氣和飲用水輸送等重大工程建設中發揮了不可替代的作用。在油氣領域，國內油氣管道已形成縱橫東西、貫通南北、連接海外的管道輸送網絡。目前我國的原油管道1.9×104km，成品油管道2×104km，天然氣干線管道4.8×104km，油氣管道的總長度穩居全球前五名。以西氣東輸三線為例，其西起新疆霍爾果斯，東至福建省福州市，全長5220km，設計年輸量3×1010m3。此外，油田集輸管網和城鎮燃氣管網的管道長度已達到數十萬公里，且仍在不斷增長，成為油氣管道重要組成部分。在水資源輸送領域，為解決我國的水資源時空分布不均問題，我國已經實施了多項跨流域、跨地區的長距離管道輸水工程，如南水北調工程、廣東省的“東深引水工程”和“西江引水工程”、天津的“引灤入津工程”和山東的“引黃濟青工程”。以南水北調中線工程為例，年均輸送生活、工業用水6.4×1010m3，農業用水3×1010m3，供水范圍內總面積15.5萬平方千米，惠及沿線6000萬人口。 以聚乙烯及其增強復合管為代表的非金壓力屬管道具有耐腐蝕、抗震、柔性好、壽命長等優勢，在越來越多的應用領域替代金屬管道，成為世界各國競先研發的未來管道發展方向。全球非金屬管道的年均增速約5.9%，我國聚乙烯管道年平均增速更是達15%。 隨著聚乙烯及其增強復合管的不斷發展，其在燃氣和輸水等領域應用不斷擴展。在燃氣領域，在燃氣領域，美國、英國、丹麥等的城市燃氣管道中聚乙烯管應用比例均接近100%，而我國新鋪設的中低壓城市燃氣管90%以上采用聚乙烯管材。在輸水領域，我國城市建筑排水管道85%采用塑料管，城市排水管道的塑料管使用量達到50%，城市供水管道（DN400mm以下）80%采用塑料管，村鎮供水管道90%采用塑料管，逐漸占據主導地位。目前，多數國家已經在燃氣和給水領域選擇聚乙烯管逐漸替代金屬管道，實現以塑代鋼。 近年來，非金屬壓力管道逐漸在更高壓力、更大直徑和更高安全性要求的油氣集輸、核電冷卻水輸送等領域廣泛應用。如在油田的油氣集輸及開采領域，用于油氣田注水的非金屬壓力管道（直徑50-75mm），工作壓力已經達到32MPa；用于油田站內給水的非金屬壓力管道（直徑315mm），工作壓力已經達到2MPa；用于油田集輸管的非金屬壓力管道（直徑50-75mm），工作壓力已經達到4MPa，平均工作溫度高達60℃。在核電站冷卻水輸送領域，美國的Callaway核電站率先鋪設聚乙烯管道的外圍冷卻水系統，我國新建的AP1000核電站（浙江三門核電、山東海陽核電）外圍冷卻水輸送均采用聚乙烯管道（直徑752mm，徑厚比DR9）。由于聚乙烯管道具有耐海水及微生物腐蝕、抗震等優勢，許多現有核電站冷卻水管道系統也逐漸更換為聚乙烯管道，如2017年大亞灣核電站成功將其核安全相關的反沖洗系統管道更換為200mm，DR9的聚乙烯管道。 1.2 管道系統安全性的要求日益迫切 隨著聚乙烯管道系統在燃氣、供水等領域的應用日益廣泛，其安全問題受到越來越多的關注。根據中國城市規劃協會地下管線專業委員會的統計報告，2009年至2013年中國城市管線典型事故共計75起，而其中導致人員死傷的27起。南京“7.28”管道泄漏爆炸事故共造成22人死亡，120人住院治療，爆燃點周邊部分建筑物受損，直接經濟損失4784萬元。臺灣“8.1”燃氣泄漏爆炸事故中多條街道陸續發生可燃氣體外泄，并引發多次大爆炸，造成32人死亡，321人受傷，經濟損失高達1.4億元。類似的管道泄漏導致爆燃的事故給全社會帶來了重大的公共環境和人身安全的威脅。 隨著聚乙烯管道系統在燃氣、供水等領域的應用日益廣泛，全社會對管道系統安全性的要求也日益迫切。 1.3 焊接過程的溫度控制是提升管道系統可靠性的關鍵 當我們追溯這些事故的源頭，會發現有53%的聚乙烯管道系統故障發生在管道的接頭處——即管材與管材焊接的部位（來自塑料管道數據庫委員會PPDC）。接頭作為管道系統中質量最薄弱的環節，其焊接質量影響到整個管道系統的安全運行。 電熔焊接是目前聚乙烯管道最常用的連接方式之一。它通過預埋在電熔套筒內部的電阻絲加熱電熔套筒的內表面及管材的外表面，使二者吸收熱量并熔融，而后固定、冷卻。 在電熔焊接過程中，溫度是最重要的參數，也是造成接頭失效最本質的原因。不合理的焊接工藝導致的焊接過程的溫度控制不當，引發冷焊和過焊等缺陷。內部溫度過高會使得金屬絲周圍的聚乙烯材料因溫度過高而裂解，從而導致接頭強度不足，產生過焊現象；內部溫度不足則會導致熔合區深度和界面強度不足，產生冷焊現象。冷焊缺陷很難從外觀上或通過常規液壓試驗分辨，但其可能導致焊接接頭在服役過程中沿熔合面發生貫穿裂紋擴展失效，具有很大的安全隱患。 1.4 應用過程的安全狀態監測是保障管道系統安全運行的關鍵 接頭是管道系統的薄弱環節。美國塑料管研究所（PPI）技術總監Sarah Patterson在2016年美國機械工程師協會（ASME）壓力容器與管道（PVP）50周年會的大會報告上指出，非金屬管道的無損檢測與安全監測研究是今后塑料管道技術發展應用的重要課題。 在接頭安全監測方面，管道的服役過程安全監測研究主要有以下四種：（1）基于應變的監測技術：主要采用應變片等傳感器測量管道應變。該方法技術成熟，但測點多、電路復雜，且僅能獲得材料表層局部的應變信息。（2）連續碳纖維復合材料自監測技術：如內嵌連續碳纖維的復合材料，可以實時提供結構應變信息。采用連續碳纖維自監測的應變靈敏度系數小于傳統應變片，且應變檢測范圍很小。（3）基于埋入傳感器的監測技術：如利用嵌入式光纖光柵的管道應變場監測。光纖檢測集成度高、精度高，已經在管道、橋梁等結構的智能監測中得到廣泛應用。（4）基于導電填充材料的監測技術：在不導電的聚乙烯或其他非金屬基體樹脂中摻入少量導電纖維或顆粒，從而在材料中建立導電傳感網絡，當材料產生變形或局部損傷時，導電網絡相應地產生導通節點數變化或局部斷開，通過測量材料宏觀電阻變化可以獲得材料應變或局部損傷等信息。 基于導電填充材料的智能監測技術一直是混凝土結構與生物傳感器領域的前沿與熱點。其關鍵問題是如何通過合理的傳感器設計，在不影響監測對象本身工作特性的同時，有效地提取監測對象的服役狀態和結構損傷信息。開展結構安全監測技術研究，智能監測感知壓力容器與管道結構失效特征參量，實現損傷失效的預警和運行的自主優化，是未來壓力容器行業重要的研究方向。 2 智慧管件系統解決方案 非金屬管道的智慧管件系統包含管件焊接過程的溫度場智能調控和管件使用過程的損傷自監測兩個功能，如圖1所示。 2.1 焊接過程溫度場調控 電熔焊接過程從本質上是電阻絲通電生熱、聚乙烯材料相變熔合的過程，熔區溫度在時間和空間上的變化很大程度上體現出焊接過程的發展。如圖2所示，智能焊機的“智能”正是來源于我們所提出的熔區復合溫度場理論模型。該模型能夠根據采集到的實際電壓電流數據，小成本、高精度地實時推演焊接過程的發展。不同于傳統焊機對被控對象內部情況的“一無所知”，智能焊機首次采用基于熔區溫度場的方式在線監測焊接過程，使得參數的調節和設計有堅實的理論依據。 在溫度場模型的基礎上，本作品能實現對焊接過程的質量控制。在焊接接頭性能與加工條件的研究上，團隊通過熱重分析和凝膠滲透色譜分析研究PE100在不同溫度焊接后的熱降解行為，得出典型工業級PE100材料的允許焊接最高溫度在270℃的結論。同時，通過超聲檢測和梯度試驗的方法證實了管材熔區深度與焊接界面強度的關聯。 基于上述理論研究和多次實踐，對聚乙烯最高溫度和熔區拓展深度進行控制是應對過焊和冷焊缺陷的重要方式。智能焊機對質量進行控制的思路即通過實時溫度場計算聚乙烯最高溫度和熔區邊界，讓最高溫度在不超過270℃，熔區深度控制在2～3mm。為使焊接效率最高，通過由調整次數、焊接時長、最高溫度等指標組成的代價函數對不同調整策略進行評價，從而獲得最優的電壓調整策略。通過這種溫度主動控制的方式，管道焊接缺陷產生的概率下降超80%。 1.1 服役過程安全狀態自監測 為了實現管道系統服役過程的安全狀態自監測，采用短切碳纖維（SCF）增強聚乙烯復合材料（PE-SCF）制備電熔管件。由于碳纖維SCF具有良好的導電性，隨著纖維含量的不斷增加，填充在聚合物基體內部的短碳纖維能夠形成良好的導電網絡，如圖3所示。PE-SCF復合材料內部SCF導電網絡的破壞與重組賦予了該材料壓阻效應，能夠用于監測PE-SCF復合材料承受的載荷。圖4為循環拉伸載荷下PE-SCF的應變和電阻響應與時間的關系。可以看出，PE-SCF復合材料的監測電阻能夠及時反映材料承受的應變。隨著應變增加，材料的電阻值增加；應變降低，材料的電阻值也降低；并且監測電阻對應變變化的響應具有很好的穩定性。PE-SCF復合材料在拉伸力作用下發生變形，部分短碳纖維導電網絡斷開，導致材料的電阻率增加。隨著應變的降低，短碳纖維之間的接觸恢復到初始狀態，電阻值也隨之恢復。結果表明PE-SCF應變與電阻變化之間存在確定的關聯機制，初步論證采用PE-SCF復合材料制備具有自監測功能的電熔接頭具有可行性。 圖5顯示了爆破試驗過程中所監測到的PE-SCF電熔接頭的電阻和壓力變化曲線。結果表明，隨著內部壓力的升高，兩個電極之間的電阻會不斷增加，電阻變化率曲線的斜率也迅速增加。這是因為在加壓初始階段，電阻變化主要由基體的彈性變形引起，在這種情況下，材料內部的導電網絡仍然完整，因此電阻不會產生很大變化。當壓力繼續增加時，材料內部形成微裂紋，導致局部導電網絡的破壞，電阻變化率顯著增加。初步實驗表明，利用電阻變化率監測PE-SCF電熔接頭的內壓載荷及結構損傷狀態具有可行性。 圖6顯示了峰值內壓為5MPa時的循環加載實驗期間，電熔接頭上監測到的電阻變化曲線。可見電熔接頭表面電極之間的電阻變化趨勢與接頭內部的壓力變化趨勢一致，且每個周期的峰值電阻十分穩定。基于電阻測量的內壓監測靈敏度系數約為29.56%/MPa。實驗結果表明，載荷和監測到的電阻信號存在較為穩定的關聯關系，因而用電阻變化監測電熔接頭內部壓力的變化是可行的。 上述測試結果表明，采用PE-SCF復合材料制備電熔管件，利用PE-SCF材料的壓阻效應，能夠實現基于電阻測量的管道系統在服役過程中的內壓及安全狀態實時監測，提升了管道系統的服役安全性。