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5’-核苷酸為生物體內(nèi)重要的生化物質(zhì)，參與多種生理生化反應(yīng)。本項(xiàng)目即利用核糖核酸（RNA）為原料，通過酶催化反應(yīng)生成四種5’－核苷酸，再經(jīng)分離純化，最后獲得高品位的5’－腺苷酸（5’－AMP）、5’－鳥苷酸（5’－GMP）、5’－胞苷酸（ ’－CMP）和5’－尿苷酸（5’－UMP）等四種5’－核苷酸產(chǎn)品。這四種核苷酸目前作為營養(yǎng)強(qiáng)化劑，添加到嬰兒配方奶粉中，或作為各種核酸藥物中間體。 本項(xiàng)目的特點(diǎn)是：1）提取高活力的磷酸二酯酶，代替桔青霉直接發(fā)酵液，大大減少了設(shè)備投資及生產(chǎn)成本，有效地消除了對(duì)環(huán)境的污染；2）通過對(duì)酶的預(yù)處理，有效地控制了酶反應(yīng)過程中的副反應(yīng)，使核苷酸轉(zhuǎn)化率明顯提高；3）通過新型離子交換樹脂的有序排列組合，可一次分離純化得到高純度單核苷酸，技術(shù)上收率達(dá)80%以上；4）使用本項(xiàng)目生產(chǎn)出來的產(chǎn)品，含量和純度均可達(dá) %以上。達(dá)到國外先進(jìn)水平。

本工藝采用納濾膜分離技術(shù)實(shí)現(xiàn)印染行業(yè)連續(xù)染色的工藝，包括：（1）將紡織品放置于染浴中，將60~100℃的染液排入納濾膜分離系統(tǒng)進(jìn)行濃縮過濾，脫除染液的色度和懸浮物；（2）含有無機(jī)鹽、堿或酸的納濾膜滲透液返回染浴進(jìn)行重復(fù)利用；（3）納濾膜的濃縮液直接進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到固體粉體，實(shí)現(xiàn)回收利用；蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸汽和蒸餾水進(jìn)入染浴回收利用。與常規(guī)浸染工藝相比，可實(shí)現(xiàn)染液的循環(huán)利用，減少化學(xué)品和水的消耗，實(shí)現(xiàn)紡織品的連續(xù)染色，也可有效利用廢染液的熱能，降低印染成本和廢水排放量。本成果已申請(qǐng)中國發(fā)明專利，

成果簡介： 本項(xiàng)目針對(duì)檸檬酸發(fā)酵液或者檸檬酸母液中檸檬酸和易碳化合物的連續(xù)高效分離。整個(gè)分離過程中只添加水做洗脫劑，實(shí)現(xiàn)了清潔化的生產(chǎn)，符合現(xiàn)代環(huán)保要求。利用自行設(shè)計(jì)合成的新型吸附樹脂，是易碳化合物和檸檬酸的分離度達(dá)到了0.8，易碳化合物不吸附，通過調(diào)整樹脂內(nèi)的孔結(jié)構(gòu)和比表面積，使得分離過程中檸檬酸在樹脂上的拖尾現(xiàn)象得到了明顯的改善。本項(xiàng)目中，分離得到的

不溶性硫磺 (IS) 是硫磺的同素異形體，但它不溶于二硫化碳。隨著環(huán)保法規(guī)、燃料清潔化 要求的日益嚴(yán)格，石油與天然氣加工、煤化工、電力、金屬礦業(yè)等行業(yè)回收的普通硫磺數(shù)量不 斷增加，普通硫磺面臨市場飽和。 我國車用輪胎產(chǎn)量居世界第一位。作為子午胎生產(chǎn)的不可或缺的專用硫化劑——不溶性硫 磺的市場價(jià)格是普通硫磺的近15倍，開發(fā)生產(chǎn)IS這種硫磺深加工產(chǎn)品，不僅可大幅提高產(chǎn)品的 附加值，還可解決環(huán)境污染問題。 目前工業(yè)上硫磺轉(zhuǎn)化為不溶性硫磺多采用高溫氣化法，但該法易燃易爆、能耗大，因此， 近年來低溫熔融法受到人們的關(guān)注。由于二硫化碳對(duì)普通硫磺的溶解性很好、價(jià)格低、回收利 用較方便，因此，無論高溫法還是低溫法，目前均采用CS2作萃取劑來提純產(chǎn)品。但是，CS2沸 點(diǎn)很低、揮發(fā)度極高、易燃易爆，毒性很大。生產(chǎn)過程損耗達(dá)10-20%，使得IS生產(chǎn)面臨了嚴(yán)峻 的安全環(huán)保問題。國內(nèi)生產(chǎn)的IS產(chǎn)品高溫穩(wěn)定性 (120℃/15min) 大部分低于40%，與國外同類產(chǎn) 品有很大的差距。因此，高質(zhì)量的IS產(chǎn)品近70%依賴進(jìn)口。 目前，除了國外Flexsys品牌的IS產(chǎn)品占全球市場的近90%，其它IS產(chǎn)品質(zhì)量都難以與它相 比?，F(xiàn)有的生產(chǎn)工藝能耗大、設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、易燃易爆，且萃取所用的二硫化碳溶劑存在相當(dāng) 突出的安全環(huán)保問題。 目前，我們?cè)谠擃I(lǐng)域開展多年研究，取得了如下成果： 以煉油企業(yè)的回收硫磺為原料，采用低溫 (小于300℃) 熔融工藝法，可使得硫磺聚合轉(zhuǎn)化 為不溶性硫磺的收率達(dá)到40%以上，這在低溫熔融工藝法中屬于高轉(zhuǎn)化率。 針對(duì)現(xiàn)有IS生產(chǎn)中廣泛使用的CS2萃取劑存在的安全環(huán)保方面的突出問題，我們開發(fā)了萃 取效果好 (除CS2外目前萃取效果最好) 、安全、環(huán)保、易回收有望替代CS2的新型萃取劑，成 為不溶性硫磺生產(chǎn)技術(shù)的一個(gè)重大突破，屬國內(nèi)外首創(chuàng)。 針對(duì)國內(nèi)不溶性硫磺產(chǎn)品普遍存在熱穩(wěn)定性不高的問題，研制了不溶性硫磺生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的 系列高溫?zé)岱€(wěn)定劑，使IS的油浴法120℃，15分鐘的熱穩(wěn)定性達(dá)到50%以上，與國外產(chǎn)品接近， 國內(nèi)處于領(lǐng)先。

γ-聚谷氨酸（γ-PGA）是谷氨酸單體以γ-羧基與氨基相縮合的一種聚氨基酸，γ-PGA主鏈上有大量游離羧基存在，使聚谷氨酸具有水溶性聚羧酸的性質(zhì)，如強(qiáng)吸水保濕性能，可用于化妝品、食品、分散劑、螯合劑、建筑涂料、防塵等領(lǐng)域，主鏈上的大量羧基易于修飾，為材料的功能化提供了條件，利于改性制備一系列功能材料。γ-PGA同時(shí)亦具有優(yōu)良的生物可降解性和生物相容性，對(duì)環(huán)境無污染，對(duì)人體無毒害，用作醫(yī)藥、生物醫(yī)用材料、化妝品、食品和環(huán)保等領(lǐng)域有明顯優(yōu)點(diǎn)。本實(shí)驗(yàn)室篩選得到一株γ-PGA高產(chǎn)菌株（已獲專利授權(quán)：γ-聚谷氨酸及其鹽的制備方法，CN0112787.2），并對(duì)合成工藝條件進(jìn)行了優(yōu)化；采用提純新工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。同時(shí)，還開展了γ-PGA吸水材料的制備、綠色水處理劑、肥料增效等領(lǐng)域的應(yīng)用研究。本項(xiàng)目已申請(qǐng)4項(xiàng)國家發(fā)明專利。

本工藝采用納濾膜分離技術(shù)實(shí)現(xiàn)印染行業(yè)連續(xù)染色的工藝如圖所示，包括：（1）將紡織品放置于染浴中，將60~100℃的染液排入納濾膜分離系統(tǒng)進(jìn)行濃縮過濾，脫除染液的色度和懸浮物；（2）含有無機(jī)鹽、堿或酸的納濾膜滲透液返回染浴進(jìn)行重復(fù)利用；（3）納濾膜的濃縮液直接進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到固體粉體，實(shí)現(xiàn)回收利用；蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸汽和蒸餾水進(jìn)入染浴回收利用。與常規(guī)浸染工藝相比，可實(shí)現(xiàn)染液的循環(huán)利用，減少化學(xué)品和水的消耗，實(shí)現(xiàn)紡織品的連續(xù)染色，也可有效利用廢染液的熱能，降低印染成本和廢水排放量。本成果已申請(qǐng)中國發(fā)明專利，可提供現(xiàn)場試驗(yàn)裝置。

本項(xiàng)目提出一種創(chuàng)新的集成電路(IC)制造工藝路線，即壓印光刻(Imprint Lithography－IL)技術(shù)，并對(duì)該技術(shù)相關(guān)的壓印和脫模工藝機(jī)理、紫外光固化阻蝕膠材料的物化和工藝特性、與IC制造其它工藝的綜合集成和優(yōu)化、壓印光刻設(shè)備的關(guān)鍵技術(shù)等進(jìn)行研究和技術(shù)開發(fā)。其基本原理為：以電子束直寫刻蝕(或其它刻蝕技術(shù))生成IC圖型母板(模具)，以母板(模具)步

成果簡介：油脂精煉過程中，脫膠是非常重要的一步工序，脫膠效果的好壞 直接影響到油脂精煉的效率和最終產(chǎn)品的質(zhì)量。傳統(tǒng)的脫膠方法常存在產(chǎn)品 質(zhì)量不穩(wěn)定、消耗大、得率低、“三廢”排放量大等問題。酶法脫膠工藝是現(xiàn) 代工業(yè)生物催化技術(shù)在傳統(tǒng)油脂行業(yè)中的應(yīng)用，是對(duì)現(xiàn)有化學(xué)或物理脫膠工 藝的改進(jìn)，以提高其經(jīng)濟(jì)性和環(huán)保性，有著廣泛的發(fā)展前景和重要的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)價(jià)值。本技術(shù)以自行篩選所得菌株 BIT-18表達(dá)的磷脂酶為對(duì)象

目前普遍采用的乳酸生產(chǎn)工藝中存在污染大、排放多的問題。理論上每生產(chǎn)1噸乳酸，消耗硫酸0.54噸，碳酸鈣0.56噸，排放廢渣硫酸鈣0.76噸、CO20.24噸，廢水30噸。本工藝采用新型結(jié)構(gòu)陶瓷膜和雙極膜電滲析耦合技術(shù)對(duì)乳酸生產(chǎn)進(jìn)行技術(shù)革新，從源頭對(duì)傳統(tǒng)乳酸生產(chǎn)過程進(jìn)行改革，從而實(shí)現(xiàn)節(jié)水減排。