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本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機粘合劑混合后球磨，得

本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機粘合劑混合后球磨，得

鐵電陶瓷粉體及其集成器件的研究與開發(fā)是目前最為活躍的領(lǐng)域。大部分鐵電陶瓷是鈣鈦礦型復(fù)氧化物，其中最為重要的是BaTiO3基氧化物陶瓷。BaTiO3是在第二次世界大戰(zhàn)的1942年到1945年間，由美國、蘇聯(lián)、日本各自發(fā)現(xiàn)的高介電常數(shù)、強介電體的材料。由于其具有優(yōu)越的介電、壓電、鐵電性能，被廣泛應(yīng)用于制備各種陶瓷電容器、微波器件、鐵電存儲器、溫度傳感器、非線性變阻器、熱敏電阻、超聲波振子、蜂窩狀發(fā)熱體等電子器件。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和電子元件的小型化、高度集成化，需要制備與合成符合發(fā)展要求的高質(zhì)量的鈦酸鋇基陶瓷粉體。納米BaTiO3基電子陶瓷具有獨特的絕緣性、壓電性、介電性、熱釋電性和半導(dǎo)體性為元器件的小型化、集成化帶來可能，大大提高了產(chǎn)品的附加值和市場競爭力。如采用納米BaTiO3粉末制多層電容器，可以顯著減薄每層厚度增加層數(shù)，從而大大提高電容量和減小體積。因此，低成本合成鈦酸鋇基納米陶瓷粉體對我國信息產(chǎn)業(yè)、電子工業(yè)等的發(fā)展具有重要的意義。 溶膠-凝膠自燃合成(Sol-gel Autoignition Synthesis，SAS)是九十年代伴隨著高溫燃燒合成的深入研究和超純、超細氧化物陶瓷的制備而出現(xiàn)的一種低成本制備與合成單一氧化物和復(fù)雜氧化物的技術(shù)。它是指有機鹽凝膠或有機鹽與金屬硝酸鹽在加熱過程中發(fā)生氧化還原反應(yīng)，燃燒產(chǎn)生大量氣體，可自我維持并合成所需燃燒產(chǎn)物的材料合成工藝。它的主要的特點有以下幾點：(1)：燃燒體系的點火溫度低(150℃-200℃)，一般為有機物的分解溫度；(2)：燃燒火焰溫度較低(1000℃-1400℃)，燃燒時產(chǎn)生大量氣體，可獲得具有高比表面積的陶瓷粉體。高溫燃燒合成燃燒溫度一般高于1800℃，合成的粉體粒度較粗，而SLCS則可制得納米粉末；(3)各組分達到分子或原子水平的復(fù)合；(4)：反應(yīng)迅速：燃燒合成一般在幾分鐘內(nèi)完成；(5)所合成的粉體疏松多孔，分散性良好；(6)：耗能低；(7)：所用設(shè)備和工藝簡單、投資小；(8)：自凈化：由于原料中的有害雜質(zhì)在燃燒合成過程中能揮發(fā)逸出，所以產(chǎn)品純度易于提高。 本項目申請者采用SAS技術(shù)已經(jīng)成功地合成了粒度達70nm左右的BaTiO3陶瓷粉體。 廣泛應(yīng)用于制備各種陶瓷電容器、微波器件、鐵電存儲器、溫度傳感器、非線性變阻器、熱敏電阻、超聲波振子、蜂窩狀發(fā)熱體等電子器件。

北京科技大學(xué)特種陶瓷研究室開發(fā)出一種自蔓延反應(yīng)燒結(jié)氮化硅/氮化硼復(fù)相可加工陶瓷材料，其應(yīng)用前景極其廣闊。 Si和N2合成Si3N4反應(yīng)的絕熱燃燒溫度高，體積有所增加，生成棒狀的b-Si3N4相相互交叉，提高了自蔓延反應(yīng)燒結(jié)氮化硅多孔陶瓷的強度，但氮化硅加工性能差。h-BN陶瓷可加工性能好，但燒結(jié)性能差。本項目利用h-BN相在氮化硅陶瓷中形成弱界面，當(dāng)加工時，弱界面上會形成微裂紋，并沿弱界面發(fā)生偏轉(zhuǎn)，耗散裂紋擴展的能量使裂紋擴展終止；當(dāng)載荷繼續(xù)上升時，在下層的弱結(jié)合界面處將產(chǎn)生新的臨界裂紋再擴展；如此反復(fù)，使裂紋成為跳躍式階梯狀擴展，斷裂漸次發(fā)生而非瞬間脆斷，使氮化硅/氮化硼多孔陶瓷材料具有了好的可加工性能。 本項目原料中采用了一定比例的Si粉，比完全以Si3N4粉為原料的普通燒結(jié)工藝節(jié)約了原料成本。產(chǎn)品的基本工藝為自蔓延高溫合成（燃燒合成）工藝，在氣體高壓反應(yīng)器中進行，燒結(jié)所需要的能量完全由原料自身放熱提供，與其他制備方法（常壓燒結(jié)、熱壓燒結(jié)、反應(yīng)燒結(jié)）相比較，不需要高溫?zé)Y(jié)爐長時間燒結(jié)，大大節(jié)省了能源。本項目工藝簡單，燒結(jié)速度快，效率高?？芍谱鲝?fù)雜形狀一維，二維的大尺寸陶瓷材料?？箯潖姸纫炎龅?88MPa，材料可加工性能優(yōu)良。 已獲中國發(fā)明專利《ZL 200610089013.6自蔓延反應(yīng)燒結(jié)Si3N4/BN復(fù)相可加工陶瓷的方法》。

本發(fā)明屬于機械切削刀具制造技術(shù)領(lǐng)域，涉及了一種激光熔覆石墨烯?陶瓷自潤滑涂層刀具及其制備方法。所述自潤滑涂層刀具的基體材料為高速鋼，刀具前刀面為石墨烯?陶瓷自潤滑涂層。該自潤滑涂層通過將石墨烯添加至Ａｌ２Ｏ３或Ｓｉ３Ｎ４基陶瓷混合粉末中，采用ＣＯ２激光同步送粉方式在刀具前刀面熔覆制成。該刀具具有韌性好、硬度高及自潤滑作用的特點。干切削時，利用石墨烯在陶瓷刀具表面形成連續(xù)的固體潤滑膜，從而實現(xiàn)刀具本身的自潤滑功能。

本發(fā)明涉及一種鈮酸鈉鉀基無鉛壓電陶瓷-聚合物壓電復(fù)合材料及其制備方法。該 方法按化學(xué)通式(1-x)(LiaNabK1-a-b)(Nb1-cSbc)O3-xABO3-yM組分配料，以分析純無水碳酸 鹽或氧化物為原料，用傳統(tǒng)陶瓷制備工藝制得陶瓷粉末；將陶瓷粉末與聚偏氟乙烯按體 積比10∶90至95∶5比例混合球磨；烘干后超聲震蕩10～100分鐘，將混合粉料經(jīng)壓片機冷 壓成型，再用馬弗爐加溫處理，最后在其表面濺射金電極，經(jīng)80～130℃硅油浴極化10～ 120分鐘，即制得鈮酸鈉鉀基無鉛壓電陶瓷-聚合物壓電復(fù)合材料。該壓電復(fù)合材料為純 鈣鈦礦晶相，無雜相，說明兩者得到了很好固溶；且具有良好的壓電與介電性能。

本發(fā)明涉及一種基于壓電陶瓷執(zhí)行器的軸承預(yù)緊力自調(diào)節(jié)裝置， 其包括：軸承密封件，安裝基座（6），調(diào)整環(huán)（8）和壓電陶瓷執(zhí)行 器（7），其中，所述壓電陶瓷執(zhí)行器包括：安裝底座（702），壓電 陶瓷堆定位圈（701），壓電陶瓷堆（708），輸出軸（707），彈性變 形體（706），每個軸承沿圓周方向均勻布置若干個執(zhí)行器，分別控制 軸承上該若干位置的預(yù)緊力，工作過程中，對軸承圓周方向上幾個位 置的預(yù)緊力進行測量，根據(jù)測量值分別控制相應(yīng)位置的壓電陶瓷執(zhí)行 器，輸出合適的位移和力對軸承進行預(yù)緊。本裝置實現(xiàn)了軸承

1、成果簡介 用于以3D打印方式實現(xiàn)對高溫合金、高強合金、高強材料、陶瓷材料等的成型。 技術(shù)指標：1、零件尺寸：400mm2、應(yīng)用說明 主要應(yīng)用對象：飛機發(fā)動機陶瓷葉片、高溫合金、高強合金等領(lǐng)域。3、效益分析 高技術(shù)產(chǎn)品

編織結(jié)構(gòu)陶瓷基復(fù)合材料由于其耐高溫、抗氧化的特點，是高推重比航空發(fā)動機高溫部件最有應(yīng)用前景的候選材料。在此背景下，研究開發(fā)了編織結(jié)構(gòu)陶瓷基復(fù)合材料力學(xué)性能預(yù)測和結(jié)構(gòu)強度分析技術(shù)。 項目通過穩(wěn)態(tài)熱固耦合平衡方程推導(dǎo)建立了熱固耦合雙尺度漸進均勻化分析方法，得到宏細觀物理量間的對應(yīng)關(guān)系偏微分方程。利用變分原理推導(dǎo)得到宏細觀物理量對應(yīng)關(guān)系方程的有限單元形式，完成熱固耦合雙尺度漸進均勻化分析程序的開發(fā)；針對編織結(jié)構(gòu)復(fù)合材料的多尺度結(jié)構(gòu)特點，完成了復(fù)合材料的細觀、微觀多尺度RVE建模方法研究。最后，通過引入材料分布模型描述復(fù)合材料構(gòu)件局部材料坐標，建立了復(fù)合材料構(gòu)件宏細微觀多尺度熱固耦合分析體系。 此項技術(shù)通過多尺度RVE建模、熱固耦合雙尺度均勻化分析能夠較為準確的預(yù)測陶瓷基復(fù)合材料及其構(gòu)件的熱力學(xué)性能，得到相關(guān)材料參數(shù)，為材料的應(yīng)用提供分析方法。應(yīng)用此項技術(shù)，復(fù)合材料熱力學(xué)性能預(yù)測值與材料單位提供的實驗值相吻合，預(yù)測的宏觀彈性模量與拉伸實驗測量值最大相對誤差12%以內(nèi)。同時開展陶瓷基復(fù)合材料發(fā)動機典型結(jié)構(gòu)實驗研究，應(yīng)變預(yù)測值與實驗測量值最大相對誤差7%以內(nèi)。

小試階段/n本發(fā)明涉及多孔鎂橄欖石-鎂黃長石復(fù)合陶瓷材料及其制備方法。其技術(shù)方案是：以60~70wt%的白云石粉、25~28wt%的硅石粉和5~15wt%的菱鎂礦粉為原料，混合，外加所述原料5~8wt%的紙漿廢液，攪拌均勻，機械壓制成型；再將成型后的坯體在110℃條件下干燥16~24小時，在1300~1450℃條件下保溫3~8小時，即得多孔鎂橄欖石-鎂黃長石復(fù)合陶瓷材料。其中：白云石粉、硅石粉和菱鎂礦粉的粒徑均小于88μm；機械壓制成型的壓力為30~100MPa。本發(fā)明具有環(huán)境友好、雙物相組成且物相