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　無機(jī)陶瓷超濾膜是固態(tài)膜的一種，主要是Al2O3，ZrO2，TiO2和SiO2等無機(jī)材料制備的多孔膜，孔徑2~50nm。具有化學(xué)穩(wěn)定性好，能耐酸、耐堿、耐有機(jī)溶劑；機(jī)械強(qiáng)度大，可反向沖洗；抗微生物能力強(qiáng)；耐高溫；孔徑分布窄，分離效率高等特點(diǎn)，在食品工業(yè)、生物工程、環(huán)境工程、化學(xué)工業(yè)、石油化工、冶金行業(yè)等重要行業(yè)有著極其廣泛的應(yīng)用前景。無機(jī)陶瓷超濾膜的

本實(shí)用新型涉及一種陶瓷燈管素坯的自動(dòng)拋光機(jī)，包括機(jī)架，機(jī)架上設(shè)置有工件傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、氣動(dòng)機(jī)構(gòu)和拋光機(jī)構(gòu)，氣動(dòng)機(jī)構(gòu)在工件傳動(dòng)機(jī)構(gòu)之下，拋光機(jī)構(gòu)在工件傳動(dòng)機(jī)構(gòu)之上；待拋光的工件落料于大膠輥與小導(dǎo)輥形成的工件傳動(dòng)機(jī)構(gòu)；氣動(dòng)機(jī)構(gòu)的氣源氣體通過二位五通電磁閥經(jīng)減壓閥調(diào)壓后通過真空發(fā)生器，在二口二位流體控制閥的作用下吸收從氣腔氣口進(jìn)入的氣體，保證陶瓷燈管素坯穩(wěn)定旋轉(zhuǎn)；張緊輪在擺尾氣缸的帶動(dòng)下繞連接在連接板和機(jī)架的轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)拋光機(jī)構(gòu)的進(jìn)給；另外，本實(shí)用新型還通過所述的吸氣過程吸收拋光粉塵，利用氣源氣體經(jīng)二位五通電磁閥，在減壓閥調(diào)壓后向氣腔氣口吹氣的過程完成工件主動(dòng)下料。

本技術(shù)依托南京工業(yè)大學(xué)粉體研究所和南京工業(yè)大學(xué)材料學(xué)院開發(fā)出的新型適合于多種金屬摩擦副（鋼－鋼，鋼－銅，鋼－鋁等）的高效納米潤(rùn)滑自修復(fù)劑產(chǎn)品，現(xiàn)已申請(qǐng)發(fā)明專利3項(xiàng)，開發(fā)了內(nèi)燃機(jī)系列、通用流體機(jī)械系列、機(jī)械密封系列等產(chǎn)品，在輪船、飛機(jī)、工程機(jī)械、汽車以及礦山、油田、電廠、化工廠、鋼廠、水泥廠等機(jī)器設(shè)備的抗磨、減摩、原位自修復(fù)和節(jié)能減排中具有廣泛應(yīng)用，可廣泛使用于含機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)金屬摩擦副的減摩、抗磨場(chǎng)合。近幾年來，該自修復(fù)劑已在各種車輛、船舶、空壓機(jī)、機(jī)床、機(jī)械密封件等進(jìn)行了大量實(shí)際設(shè)備運(yùn)行考核。結(jié)果表明，該產(chǎn)品以一定添加量定期加入各種車輛和機(jī)械設(shè)備用潤(rùn)滑油或潤(rùn)滑脂中，具有顯著的節(jié)能、環(huán)保效果。此外，還針對(duì)我國(guó)目前每年消耗100億只軸承的實(shí)際問題，研究開發(fā)出納米復(fù)合自修復(fù)潤(rùn)滑脂產(chǎn)品，以期大幅度提高軸承的使用壽命，延長(zhǎng)設(shè)備維修時(shí)間。中國(guó)顆粒學(xué)會(huì)鑒定結(jié)果認(rèn)為該技術(shù)達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，所研制的機(jī)械密封系列產(chǎn)品填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白。目前，該技術(shù)已成功轉(zhuǎn)讓給相關(guān)企業(yè)，并在同行業(yè)具有強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。技術(shù)優(yōu)勢(shì)(特點(diǎn)、指標(biāo)等) 該自修復(fù)劑產(chǎn)品的技術(shù)優(yōu)勢(shì)在于其設(shè)計(jì)思想、配方及制備方法具有創(chuàng)新性，采用高產(chǎn)率、高純凈度、粒度分布可控多組元復(fù)合金屬納米粉體產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)技術(shù)與獨(dú)特的金屬?gòu)?fù)合納米粉體和天然礦石粉體的分散、表面改性技術(shù)，有效實(shí)現(xiàn)了油溶性添加劑與納米顆粒的協(xié)同增強(qiáng)。產(chǎn)品按要求添加量加入500SN基礎(chǔ)油中可降低摩擦系數(shù)和磨斑直徑60％以上，提高極壓值1.9倍。以一定添加量定期加入各種車輛用潤(rùn)滑油中，節(jié)省燃油5～35%，減輕機(jī)械噪音，減少車輛的廢氣排放30～50%，提高發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力20%左右，延長(zhǎng)潤(rùn)滑油換油周期1~3倍。應(yīng)用于機(jī)械密封件中增加原有機(jī)械密封件壓力上限30％左右，降低原有機(jī)械密封件傳動(dòng)所需電耗；延長(zhǎng)原有機(jī)械密封件使用壽命1倍以上；降低噪音1~5 dB；大大減少設(shè)備保養(yǎng)維修費(fèi)用，并減少因排除故障停機(jī)造成的損失。通用流體機(jī)械系列用于多種泵及空壓機(jī)設(shè)備后，具有節(jié)電5～16％，降低噪音2～6 dB，提高流體輸送流量或壓力，延長(zhǎng)潤(rùn)滑油換油周期1~3倍；提高摩擦副使用壽命1～3倍，延長(zhǎng)設(shè)備大修時(shí)間及使用壽命等功效。

本發(fā)明公開了一種光纖連接器用氧化鋯陶瓷套管的制備方法:(1)原料:采用含3mol%三氧化二釔的國(guó)產(chǎn)氧化鋯粉料。(2)造粒:采用噴霧造粒技術(shù),對(duì)含有三氧化二釔的二次粒子平均粒徑1.0～3.0μm的氧化鋯粉體進(jìn)行處理,達(dá)到比表面積12～35m2/g。(3)成型:采用彈性模具震動(dòng)裝料法,裝料后采用等靜壓成型,成型壓力為60～200MPa。(4)燒成:利用硅鉬棒電爐燒成,燒成溫度1380～1480℃,燒成周期48～50小時(shí)。本發(fā)明提供一種能夠保證壁厚僅為0.6mm氧化鋯陶瓷套管毛坯的圓度、同心度以及粉體成型

一種利用煤矸石制備多孔陶瓷的方法，屬于無機(jī)非金屬材料科學(xué)多孔陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：將球磨、過篩的煤矸石粉料或經(jīng)酸浸除雜的煤矸石粉料加入適量油性主液相，其用量控制在每100g固體原料添加60mL~120mL，攪拌混合；再加入少量水性溶液，其用量控制在主液相的2%~12%，充分?jǐn)嚢杌旌暇鶆颍@得塑性漿料，陳腐；將陳腐后的漿料注模成型，脫脂；再將脫脂后的素坯在1000°C~1350°C范圍內(nèi)燒結(jié)即可制得多孔陶瓷。該方法采用多相系統(tǒng)中界面間的毛細(xì)管張力搭建骨架造孔，大大改善了多孔陶瓷燒結(jié)時(shí)高溫排除

一種高孔隙率多孔陶瓷的制備方法，它涉及多孔陶瓷的制備方法。本發(fā)明要解決現(xiàn) 有直接發(fā)泡技術(shù)制備高孔隙率多孔陶瓷中，漿料發(fā)泡和泡沫固化過程相互分離及制備工藝復(fù) 雜的問題。本發(fā)明高孔隙率多孔陶瓷具有均勻的球狀蜂窩孔結(jié)構(gòu)單元，孔壁以多孔窗口相互連通，孔隙率可達(dá) 90%以上，制法：一、稱取原料，球磨得漿料；二、將漿料置于真空室中 除氣；三、測(cè)試漿料的過冷點(diǎn)；四、將漿料降溫，得過冷漿料；五、將過冷漿料進(jìn)行減壓發(fā) 泡與泡沫固化；六、將固化泡沫材料干燥，得陶瓷素坯；七、燒結(jié)陶瓷素坯，得高孔隙率多 孔陶瓷。本發(fā)明將漿料發(fā)泡與泡沫固化過程有機(jī)結(jié)合，工藝簡(jiǎn)單，制備的陶瓷孔隙率為 90% 以上。本發(fā)明用于制備高孔隙率多孔陶瓷

本發(fā)明旨在提出一種在二維或三維陶瓷材料表面制作與修復(fù)電 線路的通用方法，即利用激光束，按照預(yù)先設(shè)計(jì)的線路圖案，對(duì)預(yù)覆 有特定金屬的離子或絡(luò)離子的陶瓷材料表面進(jìn)行加工處理，然后實(shí)施 化學(xué)鍍，就能得到所需的導(dǎo)電線路。該技術(shù)能夠在多種陶瓷基板(包括 平面的和三維的)的表面快速直接地制備或修復(fù)各種復(fù)雜的導(dǎo)電線路， 對(duì)基板材料無特殊要求，不需要真空，成本低，柔性化程度高，效率 高；所得導(dǎo)電線路表面均勻致密，無裂紋，導(dǎo)電性好，結(jié)

項(xiàng)目主要包括以下兩大類催化劑及催化反應(yīng)器：1、 柴油車尾氣凈化催化劑 該類產(chǎn)品主要是指柴油車尾氣凈化用的SCR催化劑和DOC催化劑。2014年3月,產(chǎn)品在天津索克汽車試驗(yàn)有限公司通過了工業(yè)級(jí)柴油車尾氣凈化催化劑(蜂窩狀陶瓷催化劑)的國(guó)IV標(biāo)準(zhǔn)臺(tái)架測(cè)試，性能與進(jìn)口產(chǎn)品持平。其后在2015年5月，產(chǎn)品在朝陽(yáng)柴油機(jī)有限公司通過了國(guó)V標(biāo)準(zhǔn)的臺(tái)架測(cè)試。

本技術(shù)涉及一種納米陶瓷/微米金屬?gòu)?fù)合粉體的機(jī)械制備方法。它是以已建立的微、納米粉體為原料，首先采用理論模型建立微、納米粉體的質(zhì)量配比關(guān)系，并將納米陶瓷粉制成均勻穩(wěn)定的懸浮液，然后將按計(jì)算好的配比稱量的納米懸浮液和微米粉混合，再通過機(jī)械復(fù)合法制備納米陶瓷/微米金屬?gòu)?fù)合粉體。該方法具有工藝簡(jiǎn)單、處理時(shí)間極短、反應(yīng)過程容易控制、能連續(xù)批量生產(chǎn)等特點(diǎn)，可供推廣和工程應(yīng)用。該技術(shù)的有益效果如下：(1) 該方法具有工藝簡(jiǎn)單、處理時(shí)間極短、反應(yīng)過程容易控制、能連續(xù)批量生產(chǎn)等特點(diǎn)，可切

多孔骨支架材料是修復(fù)骨缺損最有前景骨替代材料，但制約其臨床應(yīng)用的瓶頸是支架深部骨再生能力，本研究在復(fù)習(xí)文獻(xiàn)，總結(jié)現(xiàn)有骨支架材料的優(yōu)缺點(diǎn)的基礎(chǔ)上，提出仿生多孔復(fù)合骨支架材料的設(shè)想。自骨單位——哈弗斯系統(tǒng)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)得到啟發(fā)，從結(jié)構(gòu)與成分仿生出發(fā)，結(jié)合現(xiàn)有的生物合金、水凝膠及陶瓷支架的優(yōu)勢(shì)特點(diǎn)，設(shè)計(jì)了一種新型鎂合金/水凝膠/生物陶瓷復(fù)合骨支架。支架內(nèi)部由力學(xué)強(qiáng)度較高的多孔鎂合金支架構(gòu)成核心，支撐支架形態(tài)，可體內(nèi)降解，且降解產(chǎn)物有助于成骨；支架其余部分由仿生多孔水凝膠/陶瓷復(fù)合骨支架填充，具有中央大孔和周圍放射層板狀孔隙結(jié)構(gòu)（圖1）。該孔隙結(jié)構(gòu)開放度高，骨傳導(dǎo)性強(qiáng)（圖2）；水凝膠/陶瓷支架可在體內(nèi)降解，并模擬骨組織細(xì)胞外基質(zhì)特點(diǎn)，為成骨細(xì)胞提供適宜的微環(huán)境（圖3）。新型仿生多孔鎂合金/水凝膠/生物陶瓷復(fù)合支架具有力學(xué)強(qiáng)度適宜，可體內(nèi)降解，生物活性優(yōu)良等特點(diǎn)，有望逐步取代現(xiàn)有的陶瓷或金屬骨支。