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本發明公開一種超大長徑比深孔類零件的金屬增材制造方法， 首先通過金屬增材制造沉積一層金屬，然后銑削成平面，最后鉆孔加 工孔徑，形成“沉積金屬，銑削平面，鉆孔成形”的工藝過程。其特 點是在增材制造每層金屬的過程中進行深孔的加工，變深孔加工為厚 度約 1～3mm 的淺孔加工，因而可以有效地解決直徑小到 1mm 的超大 長徑比深孔無法加工的問題，避免了傳統深孔加工中切削散熱難、刀 具易走偏等技術難題，制造成本較低，零件成形

本發明公開了一種適用于復雜零件的固熔復合增材成形方法， 該方法包括以下步驟：建立金屬零件 CAD 幾何模型，然后提取 STL 模型，利用分層切片軟件以分層厚度為單位對 STL 模型進行合理分層 并提取各層的輪廓信息，由計算機根據這些輪廓信息生成控制指令； 通過切割裝置用該層對應的數控指令沿該層的輪廓軌跡切割該層板 料；按照各層的排列次序通過焊料依次將各層板料進行粘合，以此完 成整個零件的粘合處理；粘合處理后的整個零件進行加熱，以實現固 熔復合熔接成形，以此方式，完成復雜零件的增材成形。本發明與現 有

主要技術內容： （1）提出了基于神經網絡的多電平 SVPWM 控制技術，研發了基于 FPGA 技術的多電平 SVPWM 控制器，實現了塑料片材擠出裝備驅動電源的高效性。采用神經網絡技術，實現參考電壓矢量所在區域判斷及矢量作用時間計算，降低了計算量；將多電平 SVPWM 控制器集成到一片 FPGA 芯片上，為擠出裝備用交流電機驅動控制提供高性能的專用 SVPWM 控制器，可以直接與通用變頻器對接。 （2）提出了分離型螺桿結合 CRD 分散混合器的高速螺桿技術，提升了擠出效率及效果；研發了塑料片材擠出螺桿高頻電磁感應加熱裝置，有效降低了擠出機運行能耗。將常規三段式螺桿設計成五段式，改變了傳統螺桿直徑對擠出產量的限制。在螺桿機筒外壁上纏繞電流線圈，線圈外再包覆隔熱層，線圈兩端連接控制線圈電流的高頻電源模塊；在常規加熱瓦加熱的基礎上，通過電磁感應原理使螺桿產生熱量，使得螺桿及螺桿機筒同時加熱，縮短了機筒內聚合物塑化時間、降低了能耗。 （3）提出了面向塑料片材擠出成套裝備運行過程的全息生產車間制造物聯感知技術，開發了成套裝備運行的全息感知系統。構建了 RFID-WSN 數據采集集成網絡，提出了 LZM - WKPSO 優化算法，在保證覆蓋率的前提下使干擾最小；借鑒昆蟲協作機理，提出了基于昆蟲協作機理的源節點選擇概率算法，最大化降低了網絡能量消耗。（4）提出了塑料片材擠出成套裝備多目標柔性資源優化調度模型，研發了塑料片材擠出裝備精益管控軟件平臺，實現了成套裝備的高效能運行。建立了多目標柔性資源優化調度模型，采用重力粒子群混合優化算法進行求解。按照 SOA 思想，設計了集成平臺；開發了塑料擠出成套裝備運行功能模塊，并與底層全息車間無縫集成，形成塑料擠出成套裝備精益管控平臺。 行業意義： 本項目針對高效能塑料片材擠出裝備的關鍵技術取得了創新性成果，解決了我國塑料片材擠出裝備業目前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低勞動效率等問題，提升了塑料片材擠出裝備的自動化與信息化水平，促進了塑料片材擠出裝備的自動化、信息化深度融合；完成了塑料擠出裝備產業技術上的跨越式發展，極大地推動了塑料擠出裝備產業結構的優化升級，實現了產業結構由高消耗向高效率的轉變。 獲獎情況：2015 年獲中國商聯聯合會科學技術進步獎特等獎。 成果的技術指標、創新性與先進性: 目前市場上還沒有完全一樣的同類產品出現，國外主要有德馬克、克虜伯、巴頓菲爾,日本的住友重工等公司在致力于開發塑膠擠出裝備產品，但是他們開發的還是將單一系統的簡單組合，無法從單機與成套裝備精益化管控兩方面集合提高系統的能效。由于本項目是從單機關鍵設備能效優化設計和成套裝備精益化管控能效優化設計兩個方面入手，開發料擠出成套裝備，產品具有能耗低、效率高等特點。綜上所述，本項目產品目前擁有先入的一定優勢，競爭對手在技術方面無法與本項目產品直接競爭。 本項目產品具有如下技術和性能優勢： （1）螺桿的速度從同行的 100 轉/分鐘提高到 200 轉/分鐘，擠出量從類技術的 200kg/h 提升 400kg/h；擠出效率的提升導致能耗降低 10%左右；同類技術目前直徑 105mm 的螺桿需要配置 115KW 左右的電機，而本項目技術只需要配置90KW 左右的電機，降低了能耗。 （2）螺桿高頻感應加熱裝置使得加熱系統能耗降低 15%左右； （4）克服了同類技術在高速混合擠出時混合效果差導致溫度不均衡、色差大等問題，提高了制品的品質； （5）生產工藝數據自動數采率 95%以上； （6）生產效率提高 30%左右；優等品率提高 20%；產能提高 1.5 倍； （7）填補國內針對塑料擠出裝備生產過程的精益化生產軟件的空白； （8）本項目實現生產流程的閉環優化，現有的 ERP、MES 系統則為開環控制； （9）本項目的軟件平臺有效提升了塑料擠出成套裝備的附加值。 技術的成熟度: 相關技術已經形成產品，在廣東達誠機械有限公司及其下游企業進行了產業化。 項目成果轉化造價：130 萬元； 投資預算：硬件成本（不包含塑料片材擠出機本體部分）85 萬元；軟件開發45 萬元。 成果應用范圍：塑料包裝行業、包裝機械行業。 應用案例及單位：成果在廣東達誠機械有限公司等行業龍頭企業進行了產業化，并在廣東、江浙等地區的 10 多家塑料企業進行了推廣應用。 經濟和社會效益：項目成果能夠有效降低能耗 25%，提高生產效率 30%左右，使得企業投資效益大幅度提升。近 3 年來，據不完全統計，累計新增產值約 67206 萬元，新增利潤 5040 萬元，新增稅收 2872 萬元。項目成果解決了我國塑料片材擠出裝備業目前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低勞動效率等問題，提升了塑料片材擠出裝備的自動化與信息化水平，促進了塑料片材擠出裝備的自動化、信息化深度融合；完成了塑料擠出裝備產業技術上的跨越式發展，極大地推動了塑料擠出裝備產業結構的優化升級，實現了產業結構由高消耗向高效率的轉變。 

本發明公開了一種石墨烯/聚苯胺納米棒陣列復合材料的制備方法，將氧化石墨分散于酸溶液中并進行細胞粉碎超聲處理，得到氧化石墨烯分散液；然后將苯胺單體溶液加入到氧化石墨分散液中，在-5~-10℃條件攪拌均勻；再加入過硫酸銨的酸溶液，繼續在-5~-10℃條件下攪拌反應20~24h，過濾，得到氧化石墨/聚苯胺納米棒狀陣列復合物；還原，得到石墨烯/聚苯胺納米棒陣列復合材料可以用于制備染料敏化太陽能電池的對電極。本發明實現了聚苯胺在氧化石墨表面的有序生長，基于聚苯胺良好的電催化活性以及石墨烯優異的導電性，石墨烯/聚苯胺納米棒陣列復合物同時具有高的電催化活生及導電性，且制備工藝簡單，成本低。染料敏化太陽能電池轉化效率高、成本低、制備工藝簡單，是解決目前全球能源危機的最佳選擇之一。目前常用的對電極材料為鉑電極，但鉑作為貴金屬，其價格高昂且易被腐蝕，實用價值低。而聚苯胺電催化活性高，制備過程簡單無污染，石墨烯比表面積大、導電性好，將二者復合，可有效替代鉑以成為染敏電池的對電極材料。以聚苯胺/石墨烯做對電極得到的染料敏化太陽能電池制備工藝簡單，造價低，污染小，光電轉換效率高，具有非常好的實際應用前景。

本發明公開了一種氧化石墨烯摻雜的分子印跡聚合物涂層攪拌棒及其制備方法與應用。氧化石墨烯摻雜的分子印跡聚合物涂層攪拌棒包括玻璃毛細管、鐵芯和萃取涂層，鐵芯置于兩端熔封的玻璃毛細管內，萃取涂層涂為化學鍵合在玻璃毛細管表面的氧化石墨烯摻雜的普萘洛爾分子印跡聚合物涂層。通過將用氫氧化鈉溶液活化的玻璃攪拌棒浸入有氧化石墨烯摻雜的分子印跡預聚液的模具中，反應完成后取出得到氧化石墨烯摻雜的分子印跡聚合物涂層攪拌棒。本發明的氧化石墨烯摻雜的分子印跡聚合物涂層

本發明公開一種具有較高醫用性能的新型鎂合金.通過以下方法制備得到:將各鎂合金成分球磨磨細混合;采用德國的SLM Solutions 500進行選區激光融化法處理;選區激光融化法處理后的鎂合金產物依次經過1～3小時的580～800℃不完全淬火,1.5～2.5小時的200～280℃回火;最終切割成品.本發明采用合金粉末成分:鉬,鉭,鉻,鈦均具有良好的抗腐蝕性極強,能增強鎂合金的抗腐蝕性和提高其抗拉強度.

項目的簡單概述 通過自行研制開發的輕金屬半固態制備與流變成形設備及工藝控制技術，將熔融的鎂合金、鋁合金液體制備成半固態漿料并直接進行流變壓鑄成形。采用半固態制備與直接成形技術可使成形件的組織得到改善，明顯降低成形件的表面及內部缺陷，并提高成形件的強度和塑性。 項目來源 本項目來源于國家973項目“先進鎂合金半固態制備與成形基礎研究”和國家863項目“半固態輕合金設計、制備與成形技術開發與應用”項目。 項目的最新進展、所達到的水平 該技術的特點：半固態漿料制備與直接成形一體化；效率高；漿料制備體積及成形件尺寸范圍寬；適合于鎂合金、鋁合金及其復合材料半固態制備及直接成形。 項目的關鍵數據，如性能、各項指標等該設備及技術包括：輕金屬合金（鎂合金、鋁合金等）熔煉爐、半固態漿料制備系統；漿料流量控制裝置以及電控系統、壓鑄機和相關工藝控制軟件等。半固態制備的剪切速率最高可達10000/s；可以連續制備鎂合金、鋁合金即其復合材料的半固態漿料，同壓鑄機連接可直接將半固態漿料進行壓鑄成形；成形件的重量在幾十g～1000g左右；配備壓鑄機的能力在180～600噸

我國高速列車制造所用高檔鋁合金光亮焊絲主要為ER5356、ER5183、ER5087三種鋁合金焊絲，它們針主要對的是時速300公里以下的高速列車的制造。目前我國高速列車時速已達350公里，因此需要采用性能更高的高檔鋁合金光亮焊絲。本項目的新型高Mn鋁鎂合金焊絲就是針對性能更高的高檔鋁合金光亮焊絲這一需求開發的。 開發高速列車用高Mn鋁鎂合金光亮焊絲產品需要具備鋁合金高冶金質量熔煉及半連續鑄造的生產條件，其中所限制的元素將低到所要求的含量以下：鈹含量小于0.0008%(wt)、氫含量小于0.18ml/100g、鈉含量小于0.0010%(wt)。保證合金錠坯成分精確，渣、氣含量低，冶金質量好。經最終光亮拉拔及處理后焊絲表面光亮光潔、尺寸精確。經上述條件生產高Mn鋁鎂合金光亮焊絲焊接5083鋁合金板材，與目前使用的ER5356、ER5183、ER5087三種鋁合金焊絲相比，其焊口屈服強度、抗拉強度明顯提高，更接近合金母材的水平，且焊縫彎曲性能良好，符合（ISO058173：2000（E））［金屬材料焊縫的破壞試驗——彎曲試驗］國際標準的質量要求。焊縫力學性能與現有焊絲焊縫的比較見下表： 本項目最適合在已具備鋁合金高冶金質量熔煉及半連續鑄造的鋁合金加工廠進行。目前每年我國進口各種規格高檔鋁合金焊絲約1萬噸。雖然鋁原材料的價格不斷下降，已接近10000元/噸，但高檔鋁合金光亮焊絲的價格并未明顯降低，因此高檔鋁合金光亮焊絲是高附加值的產品，可獲得較大的利潤。

一種鎂合金噴印漿料及其制備方法，漿料按重量百分比計，包括5?50wt％的鎂合金顆粒，質量占比10?40％的改性聚乳酸顆粒及余量助劑；所述助劑，由溶劑、稠度調節劑、活性劑及觸變劑組成；所述鎂合金顆粒為AZ31鎂合金，粒徑為25?38μm。方法是：稱取溶劑、稠度調節劑并混合攪拌，再用三輥機剪切加入觸變劑和活性劑，稱取聚乳酸、納米羥基磷灰石、溶劑及分散劑并混合，稱取鎂合金顆粒與改性聚乳酸顆粒并與助劑混合。采用上述技術方案，通過加入特定粒徑的改性聚乳酸顆粒，在漿料受力發生滑動時，起到一個小顆粒對鎂合金大顆粒的潤滑作用，提高了漿料的噴印性能。

金屬表面鍍鉻、鍍鎳能耗高，鍍液處理成本高，環境污染嚴重。微合金化耐磨蝕技術，表面硬度達到鍍硬鉻要求，耐蝕性能優鍍鉻鍍鎳處理，生產過程綠色無污染，批量工業化生產具有顯著的經濟效益和社會效益。 微合金表面處理技術”是在金屬表面納米化、稀土助滲和低溫滲氮/碳/金屬技術的基礎上自主創新發展而來的表面強化技術，通過氮、碳、硼等間隙原子及稀土、鉭、鈦、鎢、鉬、硅等微量合金元素的協同復合滲入，在鋼鐵零件表面形成具有精細微觀結構的復合層，大大提高耐蝕性和耐磨性，解決了傳統氮化存在的氮化層晶間脆化、不耐高溫等缺點。