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聚苯乙烯泡沫塑料是一種價廉、質(zhì)輕、來源豐富的石油副產(chǎn)品。聚苯乙烯泡沫塑料的用途廣泛，在包裝、裝飾及廣告領域有著重要的地位。 傳統(tǒng)聚苯乙烯泡沫塑料成形加工技術(shù)，主要有二種方法：1）發(fā)泡成形技術(shù)，適合大批量生產(chǎn)。采用一次發(fā)泡聚苯乙烯泡沫珠粒，在模具中發(fā)泡成型的方法。這種方法除專用發(fā)泡成型設備外還需要價格昂貴的金屬模具。2）熱絲手工切割技術(shù)，適合單件、小批量生產(chǎn)。這種方法加工效率低、精度及表面光潔度差，只能完成無精度要求切割任務。

聚苯乙烯泡沫塑料(PS)又稱為發(fā)泡聚苯乙烯，因其具有易成型、價格低、使用性能佳等優(yōu)點而被廣泛用于新型包裝材料、建筑保濕材料、隔音絕熱材料等，但使用后的聚苯乙烯泡沫塑料大量被廢棄，加上其難以自行降解而造成了眾所周知的“白色污染”。聚苯乙烯分子中苯環(huán)具有較高活性,可以通過化學改性向苯環(huán)中引人其它官能團, 如磺酸基、羧酸基、羥基等, 使其轉(zhuǎn)變成具有目的功能性的高分子材料，如用作水處理助劑、膠黏劑，或催化裂解制備苯乙烯單體、燃料等。廢聚苯乙烯泡沫塑料經(jīng)磺化改性后，可制備混凝土減水劑和油井水泥外加劑等。聚苯乙

目前，乙炔法生產(chǎn)PVC的催化劑，幾乎全部采用氯化汞催化劑。大量使用汞觸媒帶來的結(jié)果，不僅是汞資源的迅速枯竭，更重要的是惡劣的環(huán)境污染，汞污染造成的連鎖反應，對人類生活產(chǎn)生了極大的負面影響。 為確保我國乙炔法PVC和氯堿產(chǎn)業(yè)的安全發(fā)展，有序推進汞減排，有關(guān)部門的對策是：2012 年，實現(xiàn)電石法PVC行業(yè)低汞觸媒普及率達到50%，并全部合理回收廢汞觸媒；到2015 年，全行業(yè)全部使用低汞觸媒，廢汞觸媒回收率達到100%。 南開大學與國內(nèi)重要PVC生產(chǎn)企業(yè)合作，工業(yè)放大制備的

苯乙烯單體是一種重要的有機化工原料，主要用于聚苯乙烯(PS)、ABS樹脂、丁苯橡膠、 不飽和樹脂等產(chǎn)品的生產(chǎn)。相對來說國內(nèi)苯乙烯生產(chǎn)裝置規(guī)模偏小，優(yōu)化運行技術(shù)在苯乙烯行 業(yè)的應用相對落后，缺乏國際競爭力。為了改變這一現(xiàn)狀，本項目綜合應用化學工程技術(shù)、建 模技術(shù)、計算機應用技術(shù)、數(shù)據(jù)分析處理技術(shù)及優(yōu)化技術(shù)，針對乙苯脫氫制苯乙烯工業(yè)生產(chǎn)裝 置的實際情況，開展烷基化制乙苯過程的機理建模、烷基化產(chǎn)物精餾過程的機理建模、乙苯脫 氫制苯乙烯反應過程的機理建模、乙苯脫氫制苯乙烯產(chǎn)物精餾過程的機理建模、以及基于上述 模型的工業(yè)裝置關(guān)鍵工藝參數(shù)操作特性研究，完成苯乙烯裝置在線優(yōu)化運行技術(shù)的研發(fā)；并通 過工業(yè)裝置實際應用，在滿足裝置約束的前提下，使得生產(chǎn)裝置更加接近于約束邊界的條件運 行，實現(xiàn)裝置運行過程中物耗和能耗的降低與生產(chǎn)效益的最大化。此外，開發(fā)了優(yōu)化系統(tǒng)的界 面，操作人員在瀏覽器端就可以按要求輸入優(yōu)化系統(tǒng)所需的參數(shù)，提交完畢后，優(yōu)化系統(tǒng)會根 據(jù)輸入的參數(shù)計算出優(yōu)化值。根據(jù)系統(tǒng)給出的優(yōu)化操作值，調(diào)整現(xiàn)場的相關(guān)參數(shù)指導了苯乙烯 全流程的調(diào)優(yōu)，實現(xiàn)了裝置的節(jié)能降耗。 該項目在齊魯石化20萬噸/年乙苯/苯乙烯裝置上實施以后，烷基化反應產(chǎn)物分離過程蒸汽 消耗降低了2.7%，乙苯脫氫反應過程蒸汽消耗降低了2.6%，脫氫反應產(chǎn)物分離過程蒸汽消耗降 低了2.1%，綜合能耗降低2.3%，各項技術(shù)和經(jīng)濟指標達到了令人滿意的效果，經(jīng)過技術(shù)科經(jīng)濟 核算，可凈創(chuàng)直接經(jīng)濟效益425.6萬元/年。

聚烯烴熱塑性彈性體由于具有優(yōu)異的機械性能和加工性能得到了廣泛的應用，但是現(xiàn)有高性能聚烯烴 熱塑性彈性體主要是通過乙烯和α-共聚得到，催化劑的要求高以及生產(chǎn)工藝復雜，成本高。本項目采用 具有自主知識產(chǎn)權(quán)的α-二亞胺鎳催化劑，催化單一乙烯可控鏈行走聚合直接制備新型聚烯烴熱塑性彈性 體。單體價格低廉，工藝簡單，具有良好的產(chǎn)業(yè)化應用前景。在實驗室研究的基礎上，目前正在與中石油 蘭州化工研究中心進行相關(guān)產(chǎn)品的中試合作開發(fā)。

本發(fā)明公開了一種燃燒無滴落型聚氯乙烯塑料，按重量份，包括以下原料：聚氯乙烯樹脂100份～110份，協(xié)效膨脹阻燃劑10份～15份，增塑劑30份～40份，穩(wěn)定劑4份～6份，硅烷偶聯(lián)劑0.3份～0.5份。本發(fā)明以聚氯乙烯塑料為原料，通過添加協(xié)效膨脹阻燃劑、增塑劑、穩(wěn)定劑、偶聯(lián)劑等助劑，經(jīng)交聯(lián)和共混改性及混煉、熱壓和冷壓，改變外層燃燒成炭層的結(jié)構(gòu)，所制成的燃燒無滴落型聚氯乙烯塑料拉伸強度高，熱穩(wěn)定性好，并使滑動阻力有效降低，綜合抗火性能達到B1級標準，垂直燃燒UL-94的V1級，且燃燒時無滴落現(xiàn)象。本發(fā)明能

環(huán)保型XPS擠塑板 生產(chǎn)工藝特點： 1. 良好的改性二氧化碳發(fā)泡劑注入系統(tǒng)，保證了CO2在超臨界狀態(tài)下的穩(wěn)定注入。 2. 降溫系統(tǒng)實現(xiàn)了水溫自動控制，克服了常規(guī)水溫控制不準確或油溫控...

本發(fā)明公開了一種聚（(甲基)丙烯酸-b-苯乙烯-b-丁二烯-b-苯乙烯）嵌段共聚物膠乳及其制備方法，本發(fā)明采用的雙親性大分子可逆加成斷裂鏈轉(zhuǎn)移試劑既作為鏈轉(zhuǎn)移試劑又作為反應型乳化劑，通過乳液聚合反應直接得到穩(wěn)定的聚（（甲基）丙烯酸-b-苯乙烯-b-丁二烯-b-苯乙烯）嵌段共聚物膠乳；本發(fā)明流程簡單，過程環(huán)保節(jié)能，產(chǎn)物聚（（甲基）丙烯酸-b-苯乙烯-b-丁二烯-b-苯乙烯）嵌段共聚物膠乳在改性瀝青、膠粘劑、聚合物增韌改性等許多領域有良好的應用前景。

熱熔壓敏膠是以熱塑性聚合物為主的膠粘劑。它兼有熱熔和壓敏雙重特性，在熔融狀態(tài)下涂布，冷卻硬化后對壓力敏感，施加輕壓便能快速粘接。與其他類型的膠粘劑相比，熱熔壓敏膠最大的優(yōu)點是不含溶劑、低公害、涂布速度快、貯存時間長、自動化程度高、制備和使用簡單、制品成本低（其價格為溶劑型壓敏膠的50%～70%）。故熱熔壓敏膠廣泛應用于包裝、醫(yī)療衛(wèi)生、書籍裝訂、無紡織物、標簽、表面保護膜、材料加工、建筑裝潢及制鞋等方面。 苯乙烯類三嵌段共聚物SIS、SEBS具有很好的使用性能和加工性能，廣泛地應用于熱熔壓敏膠的制備。尤其是SEBS，因其整個分子骨架是飽和的，以其為主體材料制備的膠粘劑具有優(yōu)異的耐候性能和良好的耐寒性，因而SEBS在熱熔壓敏膠中的地位日趨重要。 本項目通過研究SIS、SEBS與各類增粘劑，增塑劑等組分的協(xié)同效應對熱熔壓敏膠性能的影響，解決了壓敏膠初粘性與持粘性之間的矛盾，所制備的熱熔壓敏膠粘劑具有“三高”，即高的粘附性、高的內(nèi)聚強度和高的軟化點。

我國乙烯裝置的平均綜合能耗比國際先進水平高出27%。裂解爐是乙烯生產(chǎn)的核心設備，其能耗占到整個乙烯裝置能耗的50-60%。裂解反應爐管的結(jié)焦導致裝置能耗增大、乙烯產(chǎn)量下降、爐管壽命大大縮短。本項目在上海市科委、市教委等科研項目的支持下，實現(xiàn)了大型乙烯裂解爐高溫裂解結(jié)焦抑制技術(shù)的工業(yè)化應用及推廣，填補了國內(nèi)空白，整體技術(shù)水平達到國際先進。 項目創(chuàng)新性地提出了采用陶瓷梯度涂層來抑制裂解爐管內(nèi)壁結(jié)焦、滲碳、氧化的新技術(shù)。發(fā)明了內(nèi)表面帶有特殊陶瓷層及復合氧化物納米薄膜擴散障的裂解反應爐管制造技術(shù)，開發(fā)了工業(yè)化成套制造設備及陶瓷復合爐管的焊接技術(shù)。發(fā)明了可在裂解爐使用現(xiàn)場重復實施的抑制結(jié)焦在線預膜技術(shù)。自主設計、搭建了國內(nèi)最大規(guī)模的高溫裂解結(jié)焦抑制技術(shù)中試放大及抑制結(jié)焦效果評價系統(tǒng)。開發(fā)了適合在大型裂解爐高速紊流、管內(nèi)復雜表面狀態(tài)下在線制備陶瓷復合預膜層的工藝。優(yōu)化了結(jié)焦抑制劑的添加工藝。實現(xiàn)了上述高溫裂解結(jié)焦抑制技術(shù)的工業(yè)化應用及推廣。 結(jié)焦抑制技術(shù)在大型乙烯裂解爐上的成功應用，解決了制約乙烯生產(chǎn)的瓶頸問題，實現(xiàn)了乙烯裝置的長周期、高效、安全可靠運行，且可大幅度提升我國乙烯生產(chǎn)的技術(shù)水平。可推廣應用于所有新建和在役乙烯裝置、催化、焦化等石化裝置、煤制油等煤化工裝置等。 近 年累計為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益約6億元。