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產品詳細介紹 RH-6018熔體流動速率儀性能特點： 熔體流動速率儀是用來測定各種高聚物在粘流狀態時的熔體流動速率，在一定的溫度和負荷下，熔體每10min通過標準口模的質量或體積，用MFR或MVR來表示，它既適用于熔融溫度較高的聚碳酸脂、聚芳砜、氟塑料、尼龍等工程塑料，也適用于聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、ABS樹脂、聚甲醛樹脂等熔融溫度較低的塑料測試。熔體流動速率儀符合GB/T 3682《熱塑性塑料熔體質量流動速率和熔體體積流動速率的測定》及ISO 1133等標準的要求。 熔體流動速率儀技術參數： 1、溫度范圍：0℃～300℃ 2、溫度波動：±0.5℃ 3、凈 重：34kg 4、料筒直徑：Φ9.55mm±0.025mm 5、口模內徑：Φ2.095mm±0.005mm 　　　　　　 6、電 源：AC220V　50Hz 7、外型尺寸：250mm×400mm×500mm 8、溫度顯示分辨率：0.1℃

研發階段/n項目背景：一般的熔融紡絲都采用螺桿擠出產生熔體壓力，采用計量泵實現均勻出絲。這種方式如果用于實驗研究，主要問題是結構復雜，造價高，投料量大。特別是在配方設計和紡絲改性實驗時，需要頻繁改變配方，清洗料筒，更換絲板。它采用計算機精密控制的柱塞來取代常規的擠出螺桿和熔體計量泵，實現高精度和極低速度定量擠出，結構簡單，料筒清洗方便，出絲板也可快速拆換。由于擠出速度可以調節得非常低，甚至可以實現單根纖維的紡絲，故一次投料量可以非常小，最小時僅2克就可工作，特別適合于貴重新材料等方面的研究。而價格僅

不溶性硫磺 (IS) 是硫磺的同素異形體，但它不溶于二硫化碳。隨著環保法規、燃料清潔化 要求的日益嚴格，石油與天然氣加工、煤化工、電力、金屬礦業等行業回收的普通硫磺數量不 斷增加，普通硫磺面臨市場飽和。 我國車用輪胎產量居世界第一位。作為子午胎生產的不可或缺的專用硫化劑——不溶性硫 磺的市場價格是普通硫磺的近15倍，開發生產IS這種硫磺深加工產品，不僅可大幅提高產品的 附加值，還可解決環境污染問題。 目前工業上硫磺轉化為不溶性硫磺多采用高溫氣化法，但該法易燃易爆、能耗大，因此， 近年來低溫熔融法受到人們的關注。由于二硫化碳對普通硫磺的溶解性很好、價格低、回收利 用較方便，因此，無論高溫法還是低溫法，目前均采用CS2作萃取劑來提純產品。但是，CS2沸 點很低、揮發度極高、易燃易爆，毒性很大。生產過程損耗達10-20%，使得IS生產面臨了嚴峻 的安全環保問題。國內生產的IS產品高溫穩定性 (120℃/15min) 大部分低于40%，與國外同類產 品有很大的差距。因此，高質量的IS產品近70%依賴進口。 目前，除了國外Flexsys品牌的IS產品占全球市場的近90%，其它IS產品質量都難以與它相 比?，F有的生產工藝能耗大、設備腐蝕嚴重、易燃易爆，且萃取所用的二硫化碳溶劑存在相當 突出的安全環保問題。 目前，我們在該領域開展多年研究，取得了如下成果： 以煉油企業的回收硫磺為原料，采用低溫 (小于300℃) 熔融工藝法，可使得硫磺聚合轉化 為不溶性硫磺的收率達到40%以上，這在低溫熔融工藝法中屬于高轉化率。 針對現有IS生產中廣泛使用的CS2萃取劑存在的安全環保方面的突出問題，我們開發了萃 取效果好 (除CS2外目前萃取效果最好) 、安全、環保、易回收有望替代CS2的新型萃取劑，成 為不溶性硫磺生產技術的一個重大突破，屬國內外首創。 針對國內不溶性硫磺產品普遍存在熱穩定性不高的問題，研制了不溶性硫磺生產環節中的 系列高溫熱穩定劑，使IS的油浴法120℃，15分鐘的熱穩定性達到50%以上，與國外產品接近， 國內處于領先。

技術創新性和領先性與國內外其他垃圾分選技術相比，本技術方案主要具備以下技術優勢及創新新：(1) 針對我國垃圾特點的工藝路線選擇及參數優化。本技術方案針對我國垃圾含水率高、熱值低的特點，通過將前處理技術與工藝路線相結合，充分地利用了工藝流程中的余熱、余氣、余能。并且通過選擇富氧作為反應介質，提高氣化反應速率和能量轉化效率。(2) 通過對垃圾氣化熔融的核心裝置進行了創新設計，使得系統高效、穩定。由于我國垃圾成分復雜，國外已有的系統裝置易出現“水土不服”，本技術通過綜合分析，優化設計，開發出適合我國垃圾狀況的垃圾氣化爐、飛灰旋風熔融爐等核心裝備。(3) 通過集成優化并有機結合多種環保技術實現整個處理過程的綠色環保。本技術有機結合爐內脫氯、高溫燃燒、飛灰熔融固化的手段，實現了二惡英的低成本控制；通過重金屬分區固化、增加助融劑等手段提高飛灰熔融過程中重金屬的熔固率，實現了整個系統重金屬排放的低成本控制；通過優化反應參數、有機結合爐內脫硫脫氯、SNCR 等技術，實現了低成本的脫硫脫氯脫硝。（2）技術成熟度（3）市場及效益分析以日處理 300 噸城市生活垃圾的垃圾氣化熔融處理系統為例，投資額約為 1億元，每噸垃圾可獲得毛收入約 580 元，刨去運行成本 285 元，每噸可獲得凈利潤 295 元。綜合下來，單臺氣化爐每年可獲利約 2600 萬元， 3 年多即可收回投資。（4）合作條件(1) 有獨立承擔民事責任能力的企業法人，具有良好的信譽基礎和積極向上的事業激情。(2) 有相應的投資能力，并且具備一定的市場開拓能力。(3) 有一定的啟動資金和市場經驗，具備較強的品牌經營意識。

本發明涉及一種從煤焦油回收洗油減壓精餾后的富集聯苯餾分制備高純度聯苯的方法。包括以下步驟:1)將液態聯苯餾分加入懸浮熔融結晶器內,按照(0.5~6)℃/h降溫,終溫為(20-40)℃。2)過濾:液相進入減壓精餾塔進行分離,固相作為3)步驟原料。3)將2)步驟得到的固相熔化后,加入層式熔融結晶器內,按照(1-4)℃/h降溫,降溫至(60-64)℃,恒溫0.5h,母液返回步驟1)作為原料;對晶體進行發汗,升溫速率為(2-6)℃/h,升溫至(68-69)℃,恒溫0.5h,排出母液返回步驟3)作原料;對晶體全部熔化后作為產品。本發明的方法具有產品純度高、成本低、收率高、環境友好等優點。

目前國內外現有工業規模的生物質氣化技術，普遍存在生物質氣化效率低、燃氣中焦油含量高等問題。燃氣中焦油含既造成能源浪費，又易造成堵塞，加快設備損耗，氣化島整體使用壽命不長。己建成的工程利用率不高，大部分已停用，一定程度上影響了生物質氣化集中供應，不利于進一步產業化。 為了解決目前存在的諸多問題，東南大學針對我國國情和農作物廢棄物的特點，采用流化床低溫氣化+高溫熔融氣化制取焦油含量極低的中熱值可燃氣，目前已建成該工藝的日處理秸稈量7噸的成套示范工程，已穩定連續運行2000小時以上，獲得了熱值7MJ/Nm3的可燃氣，可燃氣中焦油含量小于1mg/Nm3，遠小于人工煤氣國家標準（GB/T 13612-2006）中焦油含量要求，生物質中碳元素轉化率96.5%，能量綜合利用效率90.7％，單位MJ的可燃氣成本低于天然氣。 本技術可廣泛用于煤爐改造、糧食烘干，也可為居民提供可燃氣，對加快和諧社會及新農村建設的步伐具有重要意義。 本技術已申請國家發明專利7件（授權5件），發表學術論文24篇，獲國家科技支撐計劃、江蘇省重點研發項目支持。

成果介紹目前國內外現有工業規模的生物質氣化技術，普遍存在生物質氣化效率低、燃氣中焦油含量高等問題。燃氣中焦油含既造成能源浪費，又易造成堵塞，加快設備損耗，氣化島整體使用壽命不長。己建成的工程利用率不高，大部分已停用，一定程度上影響了生物質氣化集中供應，不利于進一步產業化。 為了解決目前存在的諸多問題，東南大學針對我國國情和農作物廢棄物的特點，采用流化床低溫氣化+高溫熔融氣化制取焦油含量極低的中熱值可燃氣，目前已建成該工藝的日處理秸稈量7噸的成套示范工程，已穩定連續運行2000小時以上，獲得了熱值7MJ/Nm3的可燃氣，可燃氣中焦油含量小于1mg/Nm3，遠小于人工煤氣國家標準（GB/T 13612-2006）中焦油含量要求，生物質中碳元素轉化率96.5[[[[[%]]]]]，能量綜合利用效率90.7％，單位MJ的可燃氣成本低于天然氣。市場前景本技術可廣泛用于煤爐改造、糧食烘干，也可為居民提供可燃氣，對加快和諧社會及新農村建設的步伐具有重要意義。本技術已申請國家發明專利7件（授權5件），發表學術論文24篇，獲國家科技支撐計劃、江蘇省重點研發項目支持。

目前國內外現有工業規模的生物質氣化技術，普遍存在生物質氣化效率低、燃氣中焦油含量高等問題。燃氣中焦油含既造成能源浪費，又易造成堵塞，加快設備損耗，氣化島整體使用壽命不長。己建成的工程利用率不高，大部分已停用，一定程度上影響了生物質氣化集中供應，不利于進一步產業化。為了解決目前存在的諸多問題，東南大學針對我國國情和農作物廢棄物的特點，采用流化床低溫氣化+高溫熔融氣化制取焦油含量極低的中熱值可燃氣，目前已建成該工藝的日處理秸稈量7噸的成套示范工程，已穩定連續運行2000小時以上，獲得了熱值7MJ/Nm3的可燃氣，可燃氣中焦油含量小于1mg/Nm3，遠小于人工煤氣國家標準（GB/T 13612-2006）中焦油含量要求，生物質中碳元素轉化率96.5%，能量綜合利用效率90.7％，單位MJ的可燃氣成本低于天然氣。本技術可廣泛用于煤爐改造、糧食烘干，也可為居民提供可燃氣，對加快和諧社會及新農村建設的步伐具有重要意義。本技術已申請國家發明專利7件（授權5件），發表學術論文24篇，獲國家科技支撐計劃、江蘇省重點研發項目支持。

研究團隊發展并突破了Carothers建立的聚酯合成理論，提出了一種無催化劑縮聚的新機理，采用了一類能夠形成五元環或者六元環酸酐的二元羧酸作為單體。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、技術分析 聚酯是僅次于聚烯烴的第二大類人工合成高分子材料，被廣泛應用于纖維、瓶材、薄膜等領域，與人們的生產生活密切相關。大多數商品化聚酯都是采用二元羧酸和二元醇在金屬化合物的催化下通過熔融縮聚合成的。銻系催化劑是目前綜合性能最好，應用最為廣泛的催化劑，殘留在聚酯中的金屬銻對人類健康和環境有潛在危害，亟待開發新型綠色聚酯合成新方法，消除聚酯中殘留催化劑的危害。 聚酯的工業生產一般分為兩步反應：（1）二元羧酸和二元醇通過酯化反應合成低分子量羥基封端齊聚物；（2）酯交換反應脫除二元醇獲得高分子量聚酯。其中第一步酯化反應不需要外加催化劑，通過二元羧酸單體自身的羧基自催化即可進行，而所謂的聚酯催化劑實質上是第二步反應的酯交換催化劑。只通過第一步酯化反應就有效提升聚酯分子量，避免第二步酯交換反應的進行，是無催化劑熔融縮聚合成高分子量聚酯唯一有效途徑。早在高分子學科創立之初的上世紀20年代末，Carothers就研究了二元羧酸與二元醇可在羧酸單體自催化下熔融酯化縮聚，以期得到聚酯材料，然而產物分子量僅有2-5 kDa，性能太差而無法應用。酯化反應的低平衡常數和高熔體黏度下排除副產物水的困難，被普遍認為是導致自催化方法無法獲得高分子量聚酯的原因。1941年，英國化學家Whinfield和Dickson受Carothers研究的啟發創造性地提出了酯交換策略，通過酯交換反應脫除過量的二元醇合成了分子量高、力學性能優異的聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET），并由英國ICI公司在1946年實現工業化生產。目前幾乎所有的商品化聚酯都是通過酯交換路線合成的，但是為了克服酯交換反應的能壘，催化劑的使用不可避免。Flory在1953年出版的《Princeples in Polymer Chemistry》上對此做了總結，認為自催化酯化縮聚合成高分子量聚酯是不可能實現的。 研究團隊通過對自催化酯化縮聚機理的深入研究，得出自催化方法無法獲得高分子量聚酯的原因僅僅在于反應過程中的官能團比例失衡，而非酯化反應的低平衡常數及副產物難以排出。研究團隊發展并突破了Carothers建立的聚酯合成理論，提出了一種無催化劑縮聚的新機理，采用了一類能夠形成五元環或者六元環酸酐的二元羧酸作為單體。過量的此類二元酸與伯二元醇酯化形成羧基封端的預聚物后，通過三步串聯的基元反應：質子轉移、酸酐形成和再次酯化反應，使得體系中的醇酸官能團比例不斷趨近于等摩爾比，從而在不需要外加催化劑的條件下獲得了高分子量的聚酯。該方法中聚酯產物分子量增長呈現出獨特的“加速”模式，從而在與傳統工藝相近的時間內，通過熔融縮聚獲得了一系列的高分子量無催化劑聚酯，包括聚丁二酸丁二醇酯（PBS）、聚丁二酸乙二醇酯（PES）、聚（丁二酸丁二醇酯-共-己二酸丁二醇酯）（PBSA）和聚（丁二酸乙二醇酯-共-對苯二甲酸乙二醇酯）（PEST）等。研究團隊通過進一步深入研究聚合機理，優化聚合工藝，解決了無催化劑熔融縮聚合成聚酯的單體普適性問題，實現了PET、聚呋喃二甲酸乙二醇酯（PEF）等芳香族聚酯的無催化劑合成。 本成果解決了聚酯工業的百年難題，屬于國際首創，并擁有完全的知識產權，具有巨大的應用潛力。

首次采用冶金電弧爐工藝熔融處理焚燒飛灰，開發了飛灰電弧爐熔融處理技術，降低了設備投資成本，研發了熔渣制備玻璃陶瓷新技術，制備的玻璃陶瓷性能指標優于大理石等天然建材。將垃圾焚燒飛灰熔融技術"嫁接"玻璃陶瓷制備工藝，開發了電弧爐熔渣制備玻璃陶瓷技術，構建了熔渣析晶模型，確定了熔渣制備玻璃陶瓷的配方、成型參數及熱處理最佳工藝，制成的玻璃陶瓷產品性能達到或優于大理石、花崗巖，有效降低了飛灰熔融處理成本。