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該制品具有較高的環保性；在完成普通泡沫玻璃的制備工序后，即預熱、發泡、退火，讓制品進行晶化和核化處理使得泡沫玻璃中形成分布均勻的針狀的晶體，可以極大的提高樣品的強度。 耐火溫度大于 1000℃，軟化溫度大于 700℃，抗壓強度大于 15MPa，抗拉強度大于 15MPa。

本項目是以鋁溶膠為主要原料，通過溶膠凝膠制備技術，控制氧化鋁陶瓷纖維的組成，制備高性能的氧化鋁柔性纖維，并通過針刺、燒結等工藝制備成纖維毯、氈等制品。

一、項目簡介 以簡便而行的方法合成水溶性二甲硝咪唑鹽，收率達95%以上。二、主要技術性能指標 產品mp 182—185℃，含量≥99%

本發明公開了一種焦爐煙氣脫硝方法，包括物理吸附、空煙混合、燃燒反應、煙煙混合、蒸發混合、脫硝反應、水氣換熱和氣氣換熱。待脫硝焦爐煙氣采用焦粉吸附焦油等雜質后，一部分與加熱后空氣混合，和焦爐煤氣發生低氮燃燒反應，生成高溫煙氣，然后與采用水蒸汽霧化的氨水液滴直接接觸，形成適合反應的氨氣/煙氣混合物，然后發生脫硝反應，脫除大部分氮氧化物，煙氣通過換熱器依次與給水和空氣發生熱量交換，前者吸熱后變成水蒸汽，一部分作為霧化介質，另一部分回到焦化車間，后者加熱后與前述焦爐煙氣混合，最后凈化后的煙氣排放至大氣。該方法采用煙氣再循環低氮燃燒和氨水直噴技術實現焦爐煙氣SCR高效脫硝，具有系統緊湊、高效節能和產品循環利用的優點。

 該技術開發了稀土摻入的過渡金屬復合氧化物脫硝催化劑新體系，無毒、無二次污染，可替代現有商用有毒的釩鈦體系，取得了脫硝催化劑的自主知識產權；研發了具有助催化功能的支撐體及支撐體與催化活性組分高強結合的制備新技術，實現了脫硝催化劑原料國產化，大幅降低了催化劑的生產成本；在國華太倉電廠脫硝旁路系統進行了工況測試，在江蘇華爾潤集團有限公司建立了煙氣處理量為1～2萬Nm3/h的首個玻璃行業工業應用脫硝裝置。測試和示范應用結果表明：新型脫硝催化劑效率高，活性溫度窗口寬，機械強度高，耐水洗，失活后可再生，廢棄的催化劑可資源化利用。研發出的稀土基脫硝催化新體系，具有無毒、高效；適溫度范圍寬；抗中毒能力強；壽命長，失活后可再生，降低運行成本50%，廢棄的催化劑無二次污染，并可資源化利用等特點。  該項目受到國家科技部、發改委、環保部高度重視和大力支持，先后獲得國家及部省級10項項目的資助。

機組脫硝控制普遍存在NOx波動大、噴氨量大、空預器容易堵塞等問題；脫硫控制普遍存在PH值無法正常控制、廠用電率和石灰石消耗量高、凈煙氣SO2經常超標等問題。 本成果采用自適應SMITH補償技術補償脫硝過程的對象特性；采用模糊控制技術，有效克服脫硝過程的非線性；采用智能前饋技術，及時消除各種擾動對NOx的影響；采用模型參考自適應技術，提高脫硝控制系統的自適應能力。針對脫硫控制，本成果以凈煙氣SO2滿足環保考核、吸收塔PH值運行在合理范圍、漿液循環泵運行組合最佳為多重目標，采用多目標控制技術，提出脫硫的多目標整體優化控制策略。 采用此項成果后，煙囪入口處的NOx可控制在10mg/NM3之內，約減少30%的噴氨量；能提供最佳的漿液循環泵運行組合指導，降低漿液循環泵整體電耗20%以上。 本項成果已用于150多臺燃煤鍋爐脫硝和脫硫的優化控制中，得到了廣大用戶的一致好評。

本實用新型提供一種強化除硝除汞反應裝置，其特征在于，包括:順次串聯連接的入口煙道(1)、SCO 反應器(2)、噴氨裝置(3)和 SCR 反應器(4)，所述 SCO 反應器(2)內部設有 SCO 催化劑，所述 SCR 反應 器(4)內部設有 SCR 催化劑;Hg 氧化反應器(5)，

本項目生產的超高耐磨橡膠主要應用于礦山行業、冶金、冶煉、化肥、水泥、陶瓷、化工等行業的渣漿泵橡膠過流件、球磨機襯板、振動篩篩板中，以取代傳統的金屬配件。與傳統的金屬配件相比，本項目生產的橡膠制品具有高耐磨、抗沖擊、防腐蝕等特征，從而提高配件的使用壽命，降低相關企業的生產成本。本項目產品可以根據不同的作業環境調制不同的材料配方，使用不同的生產工藝，使產品能達到最佳使用狀態，使用壽命是國內同類產品的?—?倍，產品質量達到了國際先進水平，完全可以替代進口產品。同時開發了膠乳液相法工藝制備超高耐磨產品。本工藝主要技術創新點：一是在國內首次采用膠乳液相法工藝制備超高耐磨橡膠制品。本項目直接將各種助劑加入到膠乳中，在膠態狀態下進行分散加工，取消了塑煉、混煉過程，有效減少了混煉設備、能源和勞動力的投入，達到了操作簡單、方便、節能、高效的目的。更為重要的是保留了天然橡膠的分子結構，制備了性能優越的超高耐磨橡膠制品，大大提高了橡膠產品的使用壽命。二是解決了納米粒子的分散問題。本項目采用含磷蛋白質對白炭黑納米粒子進行表面處理，抑制其強烈的自聚集特性。在適當的穩定體系中，將得到的白炭黑與天然膠乳進行共分散，同時結合超聲作用，制備出具有顯著的高彈性及超耐磨的天然橡膠納米復合材料。

本項目獲 2015 年中國專利金獎，2015 年江蘇省科學技術獎一等獎。 從上世紀 90 年代起開展了益生菌的大規模分離和篩選，得到了 20 多株具有重要益生功能和自主知識產權的專利菌株。課題組應用以上優良菌種和核心技術， 陸續研發了暢優發酵乳、暢優 ST-III 乳酸菌飲料、莫斯利安常溫酸奶等新型發酵乳制品，市場增長率達到 50%，實現銷售收入 120 多億元，不僅創造了良好的 經濟效益，而且樹立了科技創新、引領中國乳業健康成長的標桿。成果的技術指標、創新性與先進性 （1）系統評價了 26 株專利菌株及其發酵乳的保健功能，植物乳桿菌 ST-III 對膽固醇的去除率為 45.17%，乳酸片球菌 P9 對李斯特菌的抑制率達 48.2%；對15 株典型益生菌菌株進行了全基因組測序和精細圖譜繪制，覆蓋率達到 260 倍以上，完成 10 株典型菌株的比較基因組分析，發現 ST-III 的耐酸和耐鹽的分子機制等。 （2）開發氫氧型弱堿性陰離子交換、細胞微囊固定化高密度培養技術，活菌數分別達到 1.0×1011 cfu/mL 和 2.7×1011 cfu/g 以上，開發陶瓷微濾膜濃縮裝置，濃縮倍率達 50 倍以上。 （3）開發新型液氮深冷發酵劑，實現超濃縮發酵劑的瞬時造粒，菌體存活率達 99%；液芯包囊新型發酵劑，4℃保藏一年菌體濃度達 1011 -1012cfu/g；生物膜載體新型發酵劑，熱風干燥的菌濃度達 1010 cfu/g。 （4）開發高剪切粘度損失控制和二次巴殺技術，打破酸奶無法長期常溫存 放的難題，實現酸奶常溫下 5 個月以上的貨架期；開發益生菌協同發酵技術，首創了國內植物乳桿菌發酵乳制品，成為全球銷量最大的植物乳桿菌發酵乳制品。針對優良菌株進行了系統的功能評價和二次開發，解析了專利菌的益生性狀、 生理特性、遺傳背景及環境因子作用規律。基于終產物抑制解除、損傷修復、生物膜培養和膠囊化保護等機制開發了載體保護、反饋抑制解除、抗環境脅迫等高密度培養技術，并開發了液氮深冷、液芯包囊、生物膜載體等新型發酵劑產品。 以產業化生產為導向，攻克了益生菌協同發酵、低溫長時發酵、高剪切粘度控制及質構保持、二次巴氏殺菌等新型發酵技術及生產工藝。形成了益生菌發酵乳制品的系統生產技術體系，開發出了系列新型益生菌發酵乳產品并實現了產業化生產

一、項目簡介采用化學法常溫條件下在鋼鐵制品表面著彩色膜，得到的彩色膜層美觀大方，同時具有裝飾性和防護性功能；工藝操作條件溫和，常溫、常壓無潛在危險因素，節約能源；著色液成分簡單、無毒，著色工藝簡便易行，處理成本低。二、技術路線采用的技術路線：除油→水洗→活化→水洗→著色→水洗→干燥→封膜配制不同著色液，可以得到古銅色、青銅色。三、規模與投資工藝簡單，藥劑價格便宜、性能穩定且用量小。設備投資小。四、合作方式  技術轉讓。