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本發(fā)明提供的一種使植鞣革柔軟的酶處理方法是在轉鼓中，先將植鞣革浸泡于自身重量100～300％的酸溶液中，于30～60℃下轉動酸化處理至少10min，并使體系的pH穩(wěn)定在3～4.5內(nèi)，然后在植鞣革的酸化液中以植鞣革重量計加入10～200u/g的酶制劑軟化處理至少0.5h，并控制酶處理廢液中羥脯氨酸含量不高于20mg/L，軟化完畢進行水洗，水洗后按輕革加工的常規(guī)工藝進行后續(xù)處理。本發(fā)明由于在酶處理前對植鞣革進行了酸化處理，因而使后續(xù)加入的酶制劑的活力得以保持，使處理后的植鞣革的柔軟性和粒面平細性得到明顯提高，同時避免了過度處理而可能發(fā)生破壞植鞣革的現(xiàn)象，達到了將其用作鞋面革、服裝革、沙發(fā)革等輕革材料的要求。該方法操作簡便，易于推廣。

成果描述：本課題瞄準無鉻鞣革的世界難題，抓住無鉻多金屬配合物的穩(wěn)定性、反應活性以及分子結構調控等關鍵基礎科學問題，綜合運用原子力顯微鏡、激光光散射、核磁共振等一系列現(xiàn)代檢測手段和方法，研究無鉻多金屬配合物組成、結構及其鞣革性能。通過計算機分子模擬，獲得I型膠原、無鉻多金屬配合物的分子結構模型以及二者之間的反應模型，進而確定若干無鉻多金屬配合物的目標分子結構。在此基礎上，闡明無鉻多金屬配合物的組成、結構與其穩(wěn)定性、反應活性之間的關系，合成制備出符合生態(tài)鞣劑要求的系列無鉻多金屬配合物，優(yōu)化得到最佳合成制備方法；建立無鉻多金屬配合物的分子調控的基本方法，提出并驗證無鉻多金屬配合物分子調控的“雙模式假說”；優(yōu)化得到無鉻多金屬配合物鞣革的最佳工藝方法，揭示出無鉻多金屬配合物鞣革的一般規(guī)律。本課題研究對于進一步完善和豐富無鉻多金屬配合物鞣制化學理論具有重大意義，對于推動無鉻鞣革具有廣闊的應用前景。市場前景分析：鋯-鋁-鈦配合鞣劑主要用于制革生產(chǎn)的主鞣、復鞣工段，通過使用該無鉻鞣劑，解決目前制革行業(yè)的鉻污染問題。現(xiàn)今由于環(huán)保力度的日益加大，對制革企業(yè)的鉻排放作出了嚴格限定，這使制革行業(yè)發(fā)展面臨困境。為此，只有發(fā)展清潔化的無鉻/少鉻鞣制技術才是解決目前制革行業(yè)發(fā)展困境的關鍵。 單一無鉻金屬鞣劑用于制革生產(chǎn)，其所鞣革無法人們需求。目前研究較為廣泛的為多金屬配合物鞣劑，通過多種金屬所形成的多核異核配合物進行鞣制，利用金屬間的協(xié)同作用，發(fā)揮各自的鞣革優(yōu)勢，使所鞣革性能滿足人們需要。 首先，無鉻鞣技術的發(fā)展解決了制革行業(yè)鉻污染問題，有利于制革生產(chǎn)實現(xiàn)清潔化，符合國家發(fā)展需要；其次，利用鋯-鋁-鈦配合鞣劑進行制革生產(chǎn)，所產(chǎn)生的廢水、廢物不含鉻，易于處理，同時一些邊角廢料也可再次利用，提高了資源利用率；最后，鋯-鋁-鈦配合鞣劑經(jīng)濟效益突出，不僅可降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，同時也可提升成革的價值，使企業(yè)獲利。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：鋯-鋁-鈦配合鞣劑目前售價為2萬元/噸，雖然要高于目前市售的鉻鞣劑，但使用該鞣劑進行制革生產(chǎn)所產(chǎn)生的廢水、廢物不含鉻、利于處理，其治污成本僅為常規(guī)鉻鞣體系的15%，生產(chǎn)單位面積成革的綜合成本降低23%，可為企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益。 國內(nèi)領先。

成果描述：鐵糖配合物利用來源豐富、成本較低的硫酸亞鐵和糖形成二元配合物，該二元配合物進一步與膠原形成Fe(Ⅱ)-有機物-膠原的三元配合物，使得該三元配合物有抗氧化、耐熱穩(wěn)定性高的特點，保證在膠原網(wǎng)絡內(nèi)部形成理想的鞣性模塊剛性結構，最終完成具有優(yōu)良的抗氧化、高收縮溫度（可達90 ℃以上）、色調淺淡的結合鞣革。為皮革的清潔無毒鞣法，廢棄物可再生利用探索新途徑。市場前景分析：制革工業(yè)，清潔化改造。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：1.形態(tài)為淡褐色固體、液體均可；有效含量30%；10%溶液pH～3。 2.鞣制方法為結合鞣。 3.成革收縮溫度>90 ℃。 4.成本低廉，適合做里子革、箱包革。 國際領先。

鐵糖配合物利用來源豐富、成本較低的硫酸亞鐵和糖形成二元配合物，該二元配合物進一步與膠原形成Fe(Ⅱ)-有機物-膠原的三元配合物，使得該三元配合物有抗氧化、耐熱穩(wěn)定性高的特點，保證在膠原網(wǎng)絡內(nèi)部形成理想的鞣性模塊剛性結構，最終完成具有優(yōu)良的抗氧化、高收縮溫度（可達90 ℃以上）、色調淺淡的結合鞣革。為皮革的清潔無毒鞣法，廢棄物可再生利用探索新途徑。

研究背景： 水性聚氨酯乳液（水性 PU）具有耐低溫、柔韌性好等優(yōu) 點，但也有耐高溫性能不佳、耐水性差等缺點。與溶劑型聚氨酯面料樹脂 相比，水性聚氨酯面料樹脂的溶劑揮發(fā)較慢，需較長的干燥時間和較高的 溫度，并且水的表面張力較大，與疏水性基材的潤濕能力差，在大部分水 分還未揮發(fā)或被多孔性基材吸收時就突然加熱干燥， 不易得到連續(xù)均勻的 膜層，從而影響流平效果、強度差等缺點。 項目研究內(nèi)容 ：本項

在濕法聚氨酯合成革生產(chǎn)過程中，產(chǎn)生大量的合成革廢水，其中含有約10～15%的二甲基 甲酰胺（DMF）。目前國內(nèi)大都采用精餾法回收廢水中的DMF，即以蒸發(fā)大量的水分的方法回收DMF。采用精餾法回收DMF耗能高，以精餾15m3/h的處理量，需耗標準煤約1.1噸。由于耗煤量高，由此產(chǎn)生的二氧化碳及二氧化硫的排放量也大，同時在回收過程中，由于DMF的水解會產(chǎn)生二甲氨臭味。 從合成革廢水回收DMF技術采用萃取-精餾以及吸附-熱解析方法，并采用高效新型的萃取設備，常壓萃取，精餾分離溶劑及DMF，并以吸附-熱解析處理使水得到重新利用。選擇了具有較低汽化潛熱的溶劑作為萃取劑，設計高效新型的渦輪萃取塔，使DMF的回收率達到98%以上，DMF的純度達到99.5%；采用吸附-熱解析使廢水重新得到利用。 技術先進性： 1、萃取-精餾法能耗低，僅為單塔精餾的25%。可大大減少煤耗、二氧化碳及二氧化硫的排放； 2、萃取-精餾法不產(chǎn)生二甲氨臭味； 3、廢水充分得到循環(huán)利用； 4、不產(chǎn)生新的污染。 技術創(chuàng)新點： 1、采用高效新型的萃取設備，使萃取效率大大提高，且能耗可降低60%以上； 2、回收的DMF純度高，可循環(huán)使用； 3、廢水經(jīng)處理后可回收利用。 該技術可廣泛用于濕法聚氨酯生產(chǎn)合成革領域。